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AIAG-VDA FMEA (第一版) 课程大纲（综合）

质量•高级咨询师 姜传武 18501797352

课程简介：

本课程基于《汽车行业AIAG-VDA参考手册》新版FMEA第一版中的要求制定，同样适用于非汽车行业。

本课程涵盖了设计FMEA、过程FMEA和监测-响应系统FMEA，客户可以根据自己公司的实际需要来选择其中的不同部分。

课程适用的学员：

设计工程师、项目经理、工艺工程师、质量工程师等。

课时：2×7小时

课程内容：

第一部分 FMEA介绍带您全面认识FMEA

认识FMEA – 作用与目的（一个简单的实例告诉我们FMEA能为我们做什么）

FMEA的目标和局限性（局限外的知识是什么、如何减轻局限）

FMEA的发展历程

AIAG-VDA FMEA第一版的产生背景，及与之前的AIAG和VDA版本的主要变化点、过渡策略

FMEA实施的前提条件

高层管理者的承诺（时间、资源、系统的保证是一切活动的前提！）

顾客和供应商之间的协议（互通、传递、共享系统的边界与失效影响等）

基准/家族FMEA（对知识和技术的积累、共享与工作效率、技能提升的重大意义！）

FMEA实施的潜在注意事项（明确、真实、合理的描述，及完整的内容）

产品FMEA和过程FMEA

使用FMEA的三种基本情形（全新的技术/过程、现有FMEA的新应用、对现有FMEA的变更）

设计FMEA（分析者、分析对象、分析目的、分析的层次类型等）

过程FMEA（分析者、分析对象、分析目的、分析的层次类型等）

不同FMEA之间的协作

设计FMEA与过程FMEA之间

不同层级供应商之间（供应链）

FMEA的在项目中的策划（5个T）

FMEA的目的（In Tent）

FMEA的时间安排及节点（Timing）

FMEA的团队（Team）

FMEA的任务（Tasks）

FMEA的工具（Tools）

第二部分 设计FMEA的执行

DFMEA第一步：项目规划及准备概述（目的：详细、充分的准备，是后FMEA成功的前提和关键！

概述（目的：详细、充分的准备，是DFMEA成功的前提和关键！）

定义DFMEA分析的范围和边界（控制哪些设计/顾客&供应商是谁/包括什么，不包括什么）

DFMEA计划（使用5T法定义团队、任务、时间长短、里程碑、所用工具等）

DFMEA与新产品开发项目各个阶段的关联（如原型、EV、DV）

确定使用的基础DFMEA（具有共同或一致边界，或相关功能的DFMEA）

如何参考现有的同平台、同产品线的产品DFMEA

如何参考上一代的产品DFMEA

新增加的内容是什么

基础参考资料

产品设计的功能和特性要求

如何使用失效信息数据库中的信息（内外顾客的投诉和失效-失效模式、起因和措施等）

先前项目或相似项目设计中的经验、教训（特意留到下一代产品中进行改善）

在设计流程中的前端信息（如QFD、DFM、BOM等）

结构分析的基础（准备好相关设计方案，作为第二步中分析的对象）

表头信息

案例分享-DFMEA的准备

DFMEA第二步：结构分析

结构分析概述（目的）

依据第一步中定义的DFMEA范围，确定要分析的系统结构（构成和边界）

确定顾客（最终顾客、下游顾客-制造和装配）

系统结构可视化（使用图示的方法将系统结构展开）

方块图/边界图/接口分析（展示分析范围内的系统要素、要素之间的层次、关系、接口和边界）

结构树（展示分析范围内的系统要素层次关系）

工程团队之间的合作（系统、安全和组件）

结构分析案例分享

结构分析实操练习

DFMEA第三步：功能分析

功能分析概述（目的）

功能（功能的各类、描述及量化）

要求（功能性要求和非功能性要求）

参数图（构成及各要素详解，应用举例）

功能分析（功能结构树上下层，及同层之间的逻辑关系）

工程团队之间的合作（可能的情形举例分析：不同系统模块和学科的研发团队、安全、可靠性研究团队等）

功能分析案例分享

功能分析实操练习

DFMEA第四步：失效分析

失效分析概述（目的）

失效链

失效和失效模式（类型及描述时的要求）

失效影响（失效影响的分类：对下一级集成、对整车、对监管）

失效起因（典型的起因类型和分析方向）

失效分析

失效分析的层级和关注要素

同一组织内承担多个层级的情况（多个DFMEA团队之间的沟通）

不同层级由不同组织承担的情况（组织之间的沟通-失效影响的传递）

在失效结构树的基础上创建失效链

失效分析的逻辑顺序

失效分析表中的描述方法（FE，FM，FC）

失效分析的文件化

顾客与供应商之间的协作（失效影响）

失效分享案例分享

失效分析实操练习

DFMEA第五步：风险分析

概述（风险分析的目的）

设计控制（现行的有于以前的设计，且被证明可以有效的预防和探测措施）

当前预防控制（描述现有的和计划中的预防性活动）

当前探测控制（已完成的或计划中的用于探测失效起因或失效模式的措施）

当前预防和探测控制措施的确认（与设计开发流程中的分步确认同步进行）

评估（定义和评价方法）

严重度（S）评级方法/矩阵

发生度（O）评级方法/矩阵

探测度（D）评级方法/矩阵

新措施的优先度（AP）

顾客与供应商之间的协作（严重度）

优化的基础

风险分析案例分享

风险分析实操练习

DFMEA第六步：优化

目的

制定优化（新）措施（进行执行前新措施有效性的预评估）

职责分配

措施状态（措施改进的执行状态要跟踪）

措施有效性评估，AP的重新评估

持续改进（分析的结果保存并进行持续的动态更新）

优化案例分享

优化实操练习

DFMEA第七步：结果文件化

目的

报告

范围、结构和功能

文件化适用于本公司的S/O/D的打分方法

措施的状态、时间安排和承诺

识别出对新措施还可以应用于哪些其它的产品

总结执行过程中的经验和教训

文件化总结，固化FMEA团队、管理层、顾客和供应商之间的合作方式和内容

设计FMEA总结与答疑

第三部分 过程FMEA的执行

PFMEA第一步：项目规划及准备

目的（详细、充分的准备，是PFMEA成功的前提和关键！）

PFMEA项目识别和边界（包含什么&不包含什么）

PFMEA的项目对象的识别方法（哪些是/哪些不是你们所控制的制造过程）

PFMEA边界的识别方法（所有区域：新过程？有高严重度缺陷产品流出的现有过程？）

PFMEA计划（使用5T法定义团队、任务、时间长短、里程碑、所用工具等）

PFMEA与新产品开发项目各个阶段的关联（如原型、EV、DV）

PFMEA的计划

PFMEA在新产品开发项目各阶段的关联

识别基准PFMEA（具有共同或一致边界，或相关功能的PFMEA）如何参考现有的同平台、同产品线的产品PFMEA

如何参考上一代的产品PFMEA

新增加的内容是什么获得同产品的DFMEA的信息，与DFMEA团队建立关联

其它基础信息

使用失效信息数据库中的信息

使用先前项目或产品的经验教训

使用同类或相似过程的8D或EPS等结果

表头信息

PFMEA第二步：结构分析

目的

过程流程图（流程图的结构与分级）

结构树分析

结构树

过程结构树的层级识别

过程项

过程步骤（分析焦点）

过程工作要素（4M/5M/6M）

结构负责人

顾客和供应商工程团队之间的协作（接口职责）

功能分析的基础

结构树分析案例分享

结构树分析实操练习

PFMEA第三步：功能分析

目的

功能（过程功能的类型及识别）

相关信息的收集

功能描述

过程项

过程步骤

过程工作要素的描述

要求（特性）

产品特性（定义和获取途径）

过程特性（定义和获取途径）

功能关系的可视化

功能分析结构树

功能分析表

工程团队间的合作（系统，安全，组件）

失效分析的基础

功能分析案例分享

功能分析实操练习

PFMEA第四步：失效分析

目的

失效及失效的类型（与DFMEA的关联）

失效链

失效影响（与DFMEA的关联）

顾客的类型

对下游加工过程的影响和操作人员的潜在伤害

对后续（顾客）工厂的影响

对后续（顾客）工厂的操作人员的安全风险（若上条有影响）

对最终用户的潜在影响

若在到达最终用户前检测到失效影响时的可能发生的情况

失效模式

过程失效模式的定义

过程失效模式的前提假设

过程失效模式的描述方式

过程失效模式的类型

失效起因

过程失效起因的定义

过程失效起因的假设

过程失效起因的类型

过程失效起因的识别方法（鱼骨图和5WHY举例）

失效分析

在失效结构树的基础上创建失效链

失效分析的逻辑顺序

失效分析表中FE，FM，FC的分析和描述

PFMEA和DFMEA之间的关系（关于失效分析）

什么情况下失效影响相同

什么情况下是PFMEA特有的失效影响

所有参与方（DFMEA和PFMEA）关于失效影响和严重度的沟通（见第一部分）

失效分析的文件化（几种表格形式的示例）

顾客与供应商之间关于失效影响的协作

风险分析的基础

失效分析案例分享

失效分析实操练习

PFMEA第五步：风险分析

目的

当前预防控制

针对过程策划

针对生产过程

当前探测控制

定义

常见的类型

当前预防和探测控制（确认实施和有效性）

评估（定义和评价方法）

严重度（S）的评级方法/矩阵（与设计工程师或下一级过程工程师的沟通和询问）

频度（O）的评级方法/矩阵（需要考虑的依据信息，需要考虑的控制措施的类型：技术措施/最佳实践/行为措施等）

探测度（D）的评级方法/矩阵（需要考虑的依据信息）

措施优先级（AP）

顾客和供应商之间的协作（严重度）

优化的基础

风险分析案例分享

风险分析实操练习

PFMEA第六步：优化

目的（优化的目的和顺序）

基于AP制定新的措施（对新措施进行风险等级的预估）

责任分配

新措施的状态跟踪

措施有效性评估，风险的重新评估

持续改进

优化案例分享

优化分析实操练习

PFMEA第七步：结果文件化

目的

PFMEA报告：对项目的范围和边界、分析、措施、执行情况、效果等进行总结

识别出对新措施还可以应用于哪些其它的产品

总结执行过程中的经验和教训

文件化总结，固化FMEA团队、管理层、顾客和供应商之间的合作方式和内容

过程FMEA总结与答疑

第四部分 对于监视及系统响应FMEA-MSR的补充

前言：关于监视及系统响应的说明

定义

FMEA-MSR的风险要素

S-严重度

F-频率

M-监视

FMEA-MSR与DFMEA的关系

MSR中的监视与DFMEA中的探测的区别

MSR对DFMEA中的严重度的影响

FMEA-MSR第一步：策划和准备

目的

项目识别和边界定义

项目识别所依据的信息

边界识别的方法（确认DFMEA中是否存在监视和响应的机制、系统和硬件）

顾客与供应商的协商和安全规范的参考

FMEA-MSR项目计划（5T法和七步法）

FMEA-MSR第二步：结构分析

目的

结构树（从系统级的感知及数据输入/输出，到整车系统的数据输入、处理和执行）

FMEA-MSR第三步：功能分析

目的

功能结构树，功能分析表

FMEA-MSR第四步：失效分析

目的

失效场景

场景一：故障出现，但未造成安全事件，但可能造成不合规情况

场景二：故障出现，造成安全事件

场景三：故障出现，未造成安全事件，但出现功能损失或退化

失效起因

失效起因的类型，及与DFMEA失效起因的关系

失效模式

场景一和二下的失效模式描述

场景三下的失效模式描述

失效影响

失效网

FMEA-MSR第五步：风险分析

目的

严重度（S）的评级

严重度的评级方法/矩阵

频率（F）的评级

频率的定义

频率的评级方法/矩阵（考虑与操作模式/条件相关的情况）

当前的监视控制

监视（M）的评级方法/矩阵（三种典型的监视/影响的情况）

FMEA-MSR的措施优先级（AP）

FMEA-MSR第六步：优化

目的

职任分配

措施状态

措施有效性评估

持续改进

FMEA-MSR第七步：FMEA结果文件化

目的

FMEA报告