《生产现场问题分析与改善》-2天

《生产现场问题分析与改善》

制作:杨华



一．课程目标

◆

从四项核心技能系统提升管理者改善管人，员工教导，现场及安全四方面技能

◆ 从现场的七大浪费切入，从根本上诊治与根除现场浪费，提升效益

◆ 通过现场标准化管理，制定标准工时与均衡生产，达到生产均衡高效

◆ 通过TPM方式的设备管理，让你的企业设备稳定高效

◆ 通过TQM方式的质量管理，让你的企业质量总成本最低

◆ 熟悉现场改善IE七大手法，结合案例分析，确保做到学后即用



二．课程内容（共两天）

|模 块 |培 训 内 容 |

|一、TWI中基层 |1）JR工作关系改善四阶段 2）员工关系管理的四大原则 |

|管理者四项核心|3）工作关系思维导图 4）工作教导的四大步骤 |

|改善技能 |5）工作教导详解之降龙十八掌 6）工作分解表的做法 |

| |7）教三练四 8）工作改善四阶段 |

| |9）改善方法的四原则 10）发掘问题点的方法 |

| |11）解决问题的七个关键 12）工作安全四阶段法 |

| |13）安全管理的3E原则 14）事故处理的四不放过原则 |

| |15）安安型班组建设的十三个建议 |

| |案例链接：1）点胶工与班组长的战争 互动：跟我学手操 |

| |视频：1）何为JM及观后感想 安全案例分析:我的手指 |

|二、从消除浪费|1、生产现场常见八大浪费 2、降低现场浪费的十七种具体 |

|开始精益化改善|做法 |

|实施 |3、减少搬运大五方法 4、问题生产现场的外在特征 |

| |5、减少等待的十种对策 6、产线不均衡的六种改善方法 |

| |7、减少动作浪费的六种方法 8、JM工作改善法 |

| |9、库存削减十大方略 10、现有搬运路线及工具的优化|

| | |

| |11、问题发现之5W1H法与问题改善之ECRS法 |

| |工具：1）《浪费识别表》 2）《动线图法》3）《作业选择表》 |

| |4）《作业分解表》 5）《改善前后B-A表》 |

| |分享：优秀企业成本节约的31种做法 |

| |案例：1）长虹电视流线化测试改善 2）SMED快速换模的七项改善点 |

|三、精益生产改|1、5S实施要领与作业技巧 2、5S实施之21种工具 |

|善两大根基 |3、要与不要标准形成 4、5S推行不成功原因分析与对策|

| |5、三易与四定 6、物品摆放三原则 |

| |7、减少清扫工作量的三种方法 8、四种安全色与二种对比色 |

| |9、车间宣传看板的常见十四种内容 10、提案改善实施办法 |

| |11、企业推行提案改善几点现实建议12、用一个流暴露并消除等待浪 |

| |费 |

| |13、丰田双看板拉动系统实现JIT |

| |范例：《5S区域责任图》 《成功企业5S标准化手册》 |

| |互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些 |

| |案例分享：1）现场改善后5S照片 2）设备维修管理可视化看板 |

| | |

| |3）设备安全运行十字架 4）清扫工具设计大赛 |

| |分享：1）《5S标准化手册》 2）5S歌 3）成功推行5S的七种制度范本 |

|四、全员生产设|1、设备全生命周期管理三方法 2、自主保全与专业保全 |

|备保全之TPM |3、减少设备计划外停机的十种方法 4、清扫就是点检 |

| |5、专家型员工应具备的四种能力 6、设备保养基准书制作七大要 |

| |点 |

| |7、设备点检之八定 8、以养代修之柔性化保养 |

| |9、从三个维度系统提升设备OEE 10、零故障之五种对策 |

| |练习：1）求设备之OEE 2）设备故障5WHY法分析 |

| |3）《设备点检指导》找错练习 |

| |工具：1）《不合理表》 2）《两源清单》 3）《操作维修技能视频教学》 |

| | |

| |3）《设备故障时间管理推移图》 4）《设备运行不合理表》 |

|五、IE七大改善|1、IE改善四步法 2、七类防呆法想错也难 |

|手法 |3、动改法四原则 4、五五法看透问题找到良策 |

| |5、流程法优化流程提升效益 6、双手法对称作业轻松高效 |

| |7、典型的四种抽查方法 8、人机合一协调高效 |

| |视频：1）快滑条 2）自动回箱 3）日企经典改善案例 |

|六、用TQM快速 |1、质量意识提升五大方法 2、质量问题预防六大方法 |

|改善产品质量 |3、五种首件时机与八项巡检内容 4、质量管理的十倍法则 |

| |5、华为机器对8D报告实施的具体要求 6、生产现场四不原则 |

| |7、生产现场质量管理的十三种方法 8、员工的四种意识三种检验 |

| |案例分析：1）2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分 |

| |享 2）8D案例分析 |





三．授课方式

采取专家授课为主，辅之以现场答疑等交流方式进行，培训内容注重实用性，穿插了

大量关键案例分析，对重点内容辅之以练习加强理解，并让个别学员分享成功实践经验

，为我所用。课后对企业现实问题可进行免费答疑。



四．参加人员

总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及

企事业单位相关联人员



五．特别说明

本课程结束后，结合课程内容，老师将提出35项行动转化改善需求（火花集），作为

学员课后作业，让培训真正见效























六．杨华老师作品