高效生产改善实践

高效生产改善实践

-- 工厂改善作战手册

变化的生产时代，与企业应对的姿态

前言：

常常听到许多与工厂经营的人士都有以下同样的论点，[ 多机种、少量、短交期生产这三项，是高利润工厂营运的关键所在 ]。与此同时，不少因为苛刻的订单条件而颇感困惑的老板、厂长们，说不定每次一听到这种论调时就会有过敏的症状出现。而对于固守着传统工厂经营方式的人而言，欲认为前述的论调是 [ 说到容易，要实际去做的话，那可就难了！ ]，他们坚信这是非常棘手的问题。

在尝试了各种解决方案的过程中，我们也发现到，许多无法进行改善的工厂以及部分体制不错的工厂，都似乎有着相同的感慨， [ 尽管如此苦口婆心的讲，且刚刚才提到整理整顿，过没多久又回到原状了！] [ 为要应对市场的变化，即使常常说要小批量，可是工厂实现起来很难，总也得不到落实 ]。

只是面对这些苦恼事情的同时，多品种、少量、短交期的时代潮流仍然汹涌袭来，因此企业必须通过加强训练、推行全员参与的改善活动等，来强化公司的体质，并从中建立一套新的生产体制，而这不是单靠一时的宣传、动员，以及完全托付类似ERP的管理软件就能完成的。

建立这套多品种、少量、短交期的生产体制的唯一成功之道是：工厂里全员、全程参与的，从基层改善、提高生产力、提高达成效果率为标志的、牢固的、稳定的管理根基，最后达到水到渠成之效果！

另外，由于改善活动的困难度，在工厂里一定会遇到强大的抵抗而阻碍发展。以各种形式、活跃开展改善活动来营造工作气氛，是较能收到立竿见影的效果。

我们为制造企业提供的具有实用、有效、适合企业现场管理特性的管理改善方案；并准备了具有实务性强、操作性强、完善的作业改善、生产效率化课程。均凝结了我们的团队，对在外资企业从事了十几年的现场作业的体会及从事多年的制造管理工作所积累的经验精心打造，后又经翻阅学习了大量的有关生产现场的管理与改善、生产力提升等专门资料撰写而成。为我们提供的课程、及服务，包含的诸多经验精华、有效的实务性方法，望能对您的工作、企业有所帮助，我们将备感欣慰。

课程大纲：

第一章无可避免的新生产体制

导入篇--生产时代变迁

案例：面对变化的市场企业的困惑

凸现的知识经济特征、呼唤新的生产方式

企业的对应之道、企业变革的需求

追求新生产体制--小批量生产方式的效率

第二章FQCD工厂改善体系概论

制造力-生产要素、综合生产力向上

高利润工厂体制

改善体系的推进过程

工厂改善检查表

基本的评点方法

基本的评价水准

第一阶段改善意识 – 目的

第二阶段参与改善 – 目的

第三阶段生产方式 – 目的

创建高利润的工厂

第三章展开改善前的准备

对工厂改善水准实施现状的评价

改善水准评价-案例

第四章第一阶段提升改善意识

大扫除5S作战

5S活动的三大支柱

1S---基本概念—整理

整理改善前实例

整理的着眼点

整理的作用及重点内容

实行目视的整理

5S重要工具：红牌子作战的实践顺序、红牌子的制作方法、红牌事例

整理后案例

2S---基本概念---整顿

整顿---前实例

整顿着眼点

整顿的作用,内容

整顿3要素和3定原则

3定是整顿的关键

实行目视的整顿

5S重要工具：看板作战

实行目视的整顿

整顿---后案例

3S---基本概念---清扫

清扫---前实例

清扫的作用,内容

清扫实施要领及顺序           

清扫对象

决定清扫方法、准备清扫工具、实施清扫

办公区域的清扫责任规划

对现场设备的点检

设备的六大损失

自主保养的七步骤

决定清扫点检的方法、设备的现象面、生产设备点检表

清扫---后案例

4S---基本概念---清洁

清洁---前实例

清洁的作用、内容

清洁的3持原则、3不原则

检查东西的放置方法(整顿)

整顿目视检查表

目视化管理

目视测试

目视管理目的/特点/着眼点

目视管理的用途

一目了然 管理

目视化事例

清洁---后案例

5S---基本概念---素养

素养---前实例

素养的作用、内容

5S与生产管理要素间的关系

全企业一起推进、建立作业改善意识                         

改善的4原则、5W1H

为什麽为什麽作战 （5W）

作战表--事例

应对4M变动作战

4M变动所指

4M变动一览表

4M变动处理程序

4M变动申请表

第五章第二阶段全员参与的改善

寻猎作战  （消除浪费流程）

掌握识别出现场的浪费的方法

生产活动的损失架构

机械加工产业7大损失

连续制程产业8大损失

人员作业5大损失

丰田的四个浪费层次

丰田的7种浪费

① 生产过剩浪费

② 存货过剩浪费

谋求短交期导致存货多、存货多、库存大的缺点

③ 等待浪费

④ 不必要的搬运浪费

⑤ 过度或不正确处理浪费

⑥ 制造不良浪费

⑦ 多余的动作浪费

----员工的智慧浪费

丰田排除浪费七大法

防呆处理 / 自动化 / 快速换模化 / 拥有多工程 / 动作经济原则

排除浪费方法-IE作战

IE大战效果

排除浪费的QC 法

IE&QC浪费排除法组织图

自我成长作战--解决问题的步骤

活用QC七手法

活用计划书、活用报告书

时间作战– 缩短生产前置期

缩短生产前置时间机制

压缩等待时间

缩短换模时间

切换改善的关键（经验）

1. 缩短换模时间的目的

2. 换模作业的顺序

3.  缩短换模时间之改善的着眼点

四种切换的形态

快速切换的四个阶段

快速切换的实施四步骤

⑴ 平行作业

⑵ 手可动，脚勿动

⑶ 使用道具，不用工具

⑷ 与螺丝不共带戴天

⑸ 不要取下螺丝、螺栓

⑹ 标准不要变动

⑺ 事前准备作业妥当

缩短前置时间的有效方法

小批量生产

有效方法--平准化

小批量的条件和优点

流畅的生产

作业标准化作战

七大原则、步骤

如何编制作业标准书

作业标准书-样本

作业标准书-事例

标准组合-内容表

愚巧（防呆、POKA-YOKE）法作战

防呆对策七大原则

愚巧法的技巧

单一化作战 （多能工）

多能工训练计划

提高能力的OJT方法

OJT实践中的三大通病

给部下看，人他自己做

第六章第三阶段确立新生产体制

确立新生产体制

看板（KANBAN）作战 ---- 拉式生产

两种看板方式

看板与现物的连锁

看板的机能

看板的六规则

案例：

生产管理作战---MRP流程

生产管理的协调能力

MRP物料需求计划

MRP流程

生资作业流程

MRP效果

案例：如何开好生产计划会

生产管理作战---生产进度监控

日程管理板

生产管理板

作业进度板

进度管理箱

生产管理作战---流动数管理

进度管理表

流动数曲线

流动数用法

流动数活用重点

仓储作战---现物管理

现物管理目标

现物管理程序

现物管理

管理好物品—事例

仓储作战---库存管理

库存管理手法

ABC分析

ABC管理重点

定期发包

定量发包

经济发包

简易发包

管理物—仓储

U作战---压缩库存、浪费

U作战---实施

PM作战---自主保养

宣灌TPM

TPM自主保养的观点

自主保养目的

设备的六大损失

自主保养的七步骤

品质保养8字法

TQC与TPM的特色比较

JIT与TPM共通的基本理念

TQM、TPS与TPM特色对比

自动化作战（丰田精益生产方式支柱之一） 

（ 应对大量采用人工，手工操作带来的作业效率低、品质不稳定、劳务管理复杂的有效对策）

自动化的演绎

自动化的特质

自动化的目的

挑战课题3---FA专用设备

自动机实例

职场人才的高效育成

（ 应对大量采用外省工、等劳务结构变化，带来的培训难、上岗周期长、品质波动的有效对策 ）

培育实绩推移

构建培训中心

培训重点内容

目标指标大作战 ----绩效目标

制造生产性

设备综合效率

正规作业比率

F-Cost 损失率

……

结束语

改善步骤与主题

打破旧的观念、干劲十足

改善的欲望