精益生产推进策略—聚焦缩短提前期与消除波动-1天

精益生产推进策略

—聚焦缩短提前期与消除波动—

主讲：台湾赵智平

课程介绍：

丰田精益生产在历经几十年的蜕变成为现今制造业的典范，我们如何从现在开始急

起直追？如何跨过精益生产的门槛？如何界定精益生产的路线图及里程碑，以快跑的形

式拉短距离？

如何避免丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC(阅读目标一书后)对采访煤体所言：丰田的

头号问题就是太强调”局部效益”，如何以全局优化为导向推进精益生产？我们如何站在

巨人的肩膀上，不走丰田走过的弯路？

如果公司的产品种类繁多，像精工刀具，难以实施平准化及看板，如何进行精益之

旅？





“一般而言，当你试图应用丰田生产方式时，应该做的第一件事是把生产均衡化，这

是生产控制或生产管理者的首要责任。为使生产日程平稳、生产均衡化，可能需要某些

提前送货作业或延后送货作业，也可能得要求一些顾客等候一段短时间。等到生产量维

持一个月的相同或稳定水准后，便可以应用拉式制度，并平衡组装线。

但是，若产出水准天天变化，就没有道理实施其他制度，因为在这种情况下，你根

本无法把工作标准化。”

—丰田汽车公司总裁张富士夫

课程对象

总经理、执行副总、厂长、生产主管、精益生产推进小组、对精益生产推动策略有

兴趣者。

课程目标：

← 了解什么是精益思想

← 了解消除七大浪费的步骤与顺序

← 了解如何绘制价值流图

← 了解什么是精益生产的门槛及因应对策

← 了解产线平衡为何产出不如预期的原因与应对的方案

← 了解平准化及看板的运作与限制

← 了解如何运用限制理论(TOC)以全局优化推进精益生产

← 了解如何应用TOCLSS结合价值流图定位精益生产的路线图

课程时数

共计1天6小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）

课程大纲

1. 精益思想简介

1. 精益思想

← 识别价值

← 识别价值流

← 流动

← 拉动

← 尽善尽美

2. 七大浪费

← 制造过多（早）的浪费

← 库存的浪费

← 等待的浪费

← 搬运的浪费

← 加工的浪费

← 动作的浪费

← 不良品的浪费

2. 识别价值：顾客希望获得什么？

1. 赚钱的策略地图

2. 供应链的QDC

3. 确定决定性竞争优势

3. 识别价值流:超越公司的界限而纵览全体的价值流

1. 按照每一产品的价值流，重新组织全部生产经营活动

1. 去除显然的浪费

2. 价值流图:现状及未来

4. 流动:满足客户容忍时间

1. 缩短接单到收款的时间

2. 流动性：去除批量-等待

3. 一个流：缩短制造周期

4. 一个流的门槛

5. 生产的最大不确定性：排队等待

6. 工厂布置与生产线平衡

7. U型生产线与群组技术

8. 对波动的因应:

← 为何产出不如预期

← 缓冲的类型:时间、产能与库存

← CUT图

← 平衡流量而不平衡产能

5. 拉动：如何将价值流衔接起来？

1. 推与拉的关键区别

2. 推-拉界面

3. 应用TPS的第一件事：平准化

← 为何要平准化

← 快速换模

4. 拉动：TPS平准化与看板拉动

← 平坦BOM

← 主生产排程的三阶段

← 看板管理运行规则

← 看板种类与存货模型

← 绘制价值流图

← 讨论：如果不能平准化，能使用看板吗？

5. 拉动：TOC SDBR绳与缓冲状态

← 依单生产（MTO）

← 可得性生产（MTA）

6. 尽善尽美：一个流

1. 维持：预防、流动的中断与恢复

← 预防异常

← 防错

← 5S与TPM（全员预防保全）

← 发现异常

← 自働化（原因Vs.结果）

← 控制图（原因Vs.结果）

← 安灯

← 快速定位原因

← 现场日志（记录4M1E的变化）

← 找不同（变化之处）

2. 改善：去除波动缩短周期与提升生产力

← 降低库存Vs.缩短周期

← 6Sigma、Lean与TOC的对比

← 瓶颈与非瓶颈的OEE

← 价值流图：如何尽善尽美

← IE改善专案--改善活动流程

← 品质改善流程