精益生产推进策略-2天

精益生产推进策略

主讲：台湾赵智平

课程介绍：

丰田精益生产在历经几十年的蜕变成为现今制造业的典范，我们如何从现在开始急

起直追？如何跨过精益生产的门槛？如何界定精益生产的路线图及里程碑，以快跑的形

式拉短距离？



如何避免丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC(阅读目标一书后)对采访煤体所言：丰田的

头号问题就是太强调“局部效益”，而时时刻刻以全局优化为导向推进精益生产？我们如

何站在巨人的肩膀上，不走丰田走过的弯路？



丰田汽车公司总裁张富士夫直指平准化在丰田生产方式的重要性:“一般而言,当你试

图应用丰田生产方式时,应该做的第一件事是把生产平准化,这是生产控制或生产管理者

的首要责任……若产出水准天天变化,就没有道理实施其他制度,因为在这种情况下,你根本

无法把工作标准化。”



对于是否使用看板拉动的问题,或许问题是:我们是多品种,少批量的制造环境,我们

制造系统的目标要透过平准化才能达到吗?日产在1984年放弃使用10年的看板与平准化

,因为销售本身就不是平准化的;大野耐一也认为越多样化平准化越困难,我们了解平准化

的战略意义吗?



如果不准备导入平准化，别学TPS，丰田汽车公司总裁张富士夫已经明白的告诉我们

了，要考虑如何吸收波动、最小化缓冲的套路。我们最大的担心是，没有缓冲，时间、

产能或库存缓冲的保护，系统如何吸收波动的冲击？不能承受波动冲击的改变是有效的

改进吗？这种改进会不会是时间点不恰当的错误投资？究竟如何“彻底杜绝浪费，以最小

缓冲成本，根据系统状态投料，限制在制品，由客户拉动价值，畅流价值流，交付价值

的生产方式或供应链”？



以最客户的价值出发，通过提供价值获得报酬。价值流的目标在于实践价值，价值

流应杜绝浪费、以最小化缓冲成本提供柔性让价值流快速反应地流动，由客户及系统状

态拉动价值流，而拉动的魔法在于限制在制品上限，持续观察价值、价值流、流动与拉

动，从中学习做到尽善尽美。



我们要如何站在巨人的肩膀上，在短时间打造精益生产的框架，让我们在精益的路

上奔跑？TOCLSS是个不错的方案，以TOC作为火车头宏观地在短时间内先定义价值、价值

流、畅流与拉动，以TOC方法拉动价值流没有太多前提，管理水平不同的公司只是因应波

动的参数赋值不同，再以丰田现场管理方法的“放大镜”杜绝浪费，以六西格玛的“显微镜

”减小波动，尽善尽美使系统在最小缓冲成本下运行精益生产。



课程对象

总经理、执行副总、厂长、生产主管、精益生产推进小组、对精益生产推动策略有

兴趣者。

课程目标：

← 了解什么是精益思想与精益生产的战略目标与意义

← 多品种、少批量下平准化的战略意义

← 如何配置缓冲吸收变异、波动

← 了解产线平衡为何产出不如预期的原因与应对的方案

← 避免赔本的改善投资

← 不用平准化及看板的拉动系统

← 了解如何运用制约理论(TOC)、精益与六西格玛以全局优化推进精益生产

← 在短时间内拉动系统在精益生产尽善尽美的路上奔跑

← 构想，应用TOCLSS在4年后的净利润等于现在营业额的可能性。

课程时数

共计2天12小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）

课程大纲

1. 丰田生产方式-鸟瞰与精益思想

1. 平准化与看板

2. 精益思想

2. 精益思想——识别价值

1. 丰田生产方式的战略

2. 面向订单制造的战略

← 可靠性

← 快速反应

3. 面向库存制造的战略

← 周转率

← 单位货架产出

3. 精益思想——识别价值流

1. 价值流图

2. 8大浪费

4. 精益思想——畅流

1. 连续流

2. 快速转换

3. 品质管理

← 自働化

← 安灯与“固定位置停止系统”（Fixed-Position Stop System）

← 不良品维修

4. 因应波动

5. 平衡流量与平衡产能

6. 缩短流程时间

7. 流程流量

8. 制约理论（TOC）

9. 将成本会计赶出脑袋与工厂

5. 精益思想——拉动

1. 拉动的优点

2. 拉动的定义

3. 平准化与看板拉动

4. DBR/S-DBR

5. 动态库存管理与补货

6. 精益思想——尽善尽美

1. 对尽善尽美的看法

2. 聚焦五步骤

3. 缓冲管理与持续改进

4. IE工作研究与浪费

7. 精益思想与TOCLSS

1. 定义精益生产与精益供应链

2. 协同TOC、LEAN与Six Sigma