精益生产推进策略

精益生产推进策略

主讲：台湾赵智平

课程介绍：

丰田精益生产在历经几十年的蜕变成为现今制造业的典范，我们如何从现在开始急

起直追？如何跨过精益生产的门槛？如何界定精益生产的路线图及里程碑，以快跑的形

式拉短距离？

如何避免丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC(阅读目标一书后)对采访煤体所言：丰田的

头号问题就是太强调”局部效益”，而时时刻刻以全局优化为导向推进精益生产？我们如

何站在巨人的肩膀上，不走丰田走过的弯路？

课程对象

总经理、执行副总、厂长、生产主管、精益生产推进小组、对精益生产推动策略有

兴趣者。

课程目标：

← 了解什么是精益思想

← 了解什么是精益生产的门槛及因应对策

← 了解什么是OEE及如何应用OEE定位改善方向

← 了解消除七大浪费的步骤与顺序

← 学会快速完成产线平衡的知识与技能

← 了解产线平衡为何产出不如预期的原因与应对的方案

← 了解如何运用限制理论(TOC)以全局优化推进精益生产

← 了解如何应用TLS结合价值流图定位精益生产的路线图与理程碑

课程时数

共计1天6小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）

课程大纲

1. 精益思想

1. 精益思想

← 识别价值

← 识别价值流

← 流动

← 拉动

← 尽善尽美

← 从离散到精益

← 离散工厂布置

← 产线别的一个流

← 从二(个)流到一(个)流

2. 七大浪费

← 制造过多（早）的浪费

← 库存的浪费

← 等待的浪费

← 搬运的浪费

← 加工的浪费

← 动作的浪费

← 不良品的浪费

← 消除七大浪费的步骤与顺序

3. 精益生产的门槛

← 高品质

← 高设备可靠度

4. 制造周期效能(OEE)

← 时间稼动率

← 性能稼动率

← 一次良品率

2. 限制理论(TOC)

1. 当丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC: 丰田的头号问题就是太强调局部效益

2. 聚焦五步骤

3. DBR/SDBR的模型

4. 瓶颈与非瓶颈的管理方式

← 以重局优化为导向

← 瓶颈的管理的方法与重点

← 非瓶的管理的方法与重点

← 以ROI=(△T-△OE)÷△决定改善项目

5. 以缓冲状态取代生产看板

3. 产线平衡

1. 生产线平衡

2. U型生产线平衡

3. 精益产线布置

4. 产线平衡后产出不如预期的原因

← 工序的相依关系

← 统计波动

4. 推动精益生产的策略_TLS

1. TOC、LEAN与6Sigma的关系

2. 以限制理论SDBR为火车头，让公司奔跑起来

← 从离散到精益的步骤

← TOC、LEAN与6Sigma的协作、合作无间

3. 以价值流图规划精益之路及里程碑

← 以OEE提升瓶颈的产能

← 以OEE降低非瓶颈的保护产能

← 价值流图逐步解说：如何设定精益生产路线图与理程碑