DFMEA简体-设计失效模式与效应分析含演练-2天

DFMEA-设计失效模式与效应分析

主讲：台湾赵智平

课程介绍：

FMEA(Failure Mode and Effect

Analysis,失效模式和效应分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具

体来说，通过实行FMEA，可在生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，在大批量生产之

前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一

种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制

造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

DFMEA培训特色：用客户的产品为案例，将与DFMEA有关的各种资料串起来演示、讲

解，学员以小组的方式，通过练习和讨论等方式，为应用DFMEA奠定基础。

课程对象

设计工程师、DQA、制造工程师或相关人员。

课程目标：

← 透过分组演练、讨论与发表，加深体会与运用能力

← 掌握DFMEA的内容和要求

← 理解DFMEA概念、思维模式、步骤和方法；

← 理解DFMEA与其他任务和工具之间的关系

← 掌握DFMEA和其它文件之间的相互关联。

课程时数

共计2天12小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）

课程大纲

1. 产品设计的流程

1. 设计输入

2. 设计输出

3. 设计审查

4. 设计验证

5. 设计确认

6. 质量机能展开(QFD)的架构

7. 田口二阶段质量设计简介

8. 讨论：如何进行设计审查及设计验证

2. 系统边界图(Boundary Diagram)

1. 系统边界图

2. P-Diagram

3. 小组演练：

← 系统边界图

← P-Diagram

3. PFMEA的工作模式

1. 设计FMEA工作表

2. DFMEA的工作模式_步骤一

← 项目/机能

← 描述项目/机能

← 项目/机能工作表

← 『潜在失效模式』

← 失效模式分析工作表

← 潜在失效效应清单

← 严重度

← 小组演练：

← 机能工作表

← 潜在失效模式工作表

← 潜在失效效应清单

3. DFMEA的工作模式_步骤二

← 潜在失效起因/机构

← 设计潜在失效原因/机构的假设

← 预防控制

← 发生度

← 小组演练：

← 识别失效原因/机构

← 识别现行预防控制

4. DFMEA的工作模式_步骤三

← 侦测控制

← 难检度

← 风险顺序(RPN)

← 建议措施

← 小组演练：

← 侦测控制

← 改善措施

5. DFMEA的输出

← 可靠度及坚耐性查检表

← 目标绩效的评审与确认

← 新的设计验证/确认的测试方法或根据FMEA分析的基础上进行修订

← 设计FMEA的企图

← 和制造/装配的关系

← 小组演练：

← 设计验证与确认清单