数字化时代业财融合创造价值（2天）

数字化时代业财融合创造价值

（2天）



课程背景

数字化时代下的经济环境和市场需求瞬息万变，竞争日益激烈，盈利持续下降，业务

运营的处境也越来越艰难。

在此新经济常态下，财务管理必须从传统模式的控制型账务财务向业财融合的伙伴型

业务财务转型，以期更好地服务业务、助力业务，实现公司效益的最大化。

变革时代里，财务人员和管理人员必须掌握：

• 如何从管控数据型财务转型为支持业务型财务？

• 业财融合转型的方向是什么？

• 业财融合转型的路径是什么？

• 如何更好通过财务经营分析，找出经营中的痛点，并给出解决建议？

• 如何高效挖掘报表数据与业务场景的匹配关系

• 如何通过业财融合引领业务方向？



课程收益

【明确定位】全面认识业财融合的地位和价值

【支持决策】提升数字化时代业财融合的分析和决策支持力

【价值创造】学习研发、采购、生产等业财融合的降本方法

【实现价值】真正达到“从财务中来，到业务中去”的财务管理水平



课程亮点

清晰、严谨、幽默、生动，源于实战，追求落地文化，运用视频、案例分析、课堂实

操、学员讨论、讲师点评等方法深入浅出地授课，咨询式培训，提供落地表格、文档等

工具模板，通过分享实战工具，减少学员实际工作量，直接转化为工作成果





课程大纲：

第一模块 财务管理转型和业财融合价值实现：D1

1.传统财务管理的特点和问题

2.懂数据的财务和懂业务的财务的区别

【互动讨论】财务管理面临的挑战与转型的方向是什么？

3.华为的业财融合价值实现

业财融合的定位和发展趋势:项目CFO、业务单元的财务总监、业务团队的谋士

业财融合的主要职能：经营分析、资源配置、风险管控、量化绩效等



第二模块 业财融合的路径：D1

1.辅助业务部门设定关键业绩指标和达成目标

2.项目管理

【思考与讨论】财务融入业务的关键点

【案例】华为为什么要求业财融合要先做项目管理

项目主要评价指标

← NPV

← IRR

← MIRR

3.经营分析

偿债能力指标分析，看会否防范风险

← 资产负债率

← 流动比率

← 速动比率

【案例】降低资产负债率的两个妙招

营运能力指标分析，看领导者是否会管理企业

← 应收账款周转率

← 存货周转率

【案例】沃尔玛以快制胜

盈利能力指标分析，看企业赚钱能力如何

← 毛利率

← 净利率

← ROS

← ROA

← ROE

← 杜邦分析

【讨论】如何从报表数据中找出业务场景的匹配关系，实现从财务中来到业务中去

盈利质量指标分析，看盈利中有多少可以兑现

【分组PK】从这些指标中分析到哪些问题？如何改善？

4.资源配置

短期资源配置——年度预算

中长期资源配置——投资决策的重要指标

【案例】通过剥洋葱式的业财融合分析找出净资产收益率下滑的经营原因

【分享】通过SPAN&FAN相结合配置中长期资源

【案例】华为缘何进入PC领域

5.风险管控

业财融合在协调各部门事前事后的管控

业财融合嵌入式的风险管控

【案例】某上市公司通过风控体系提前发现问题提前控制风险



第三模块 数字化时代下研发环节业财融合的价值创造：D1

1.研发目标成本制定五步法

【案例】如何制定研发目标成本？

【工具分享】目标成本定价的五步法

2.研发成本管控五阶段及管控重点

产品规划阶段：设定产品的目标成本

【互动】没有达到目标成本怎么办？

3.研发成本控制4大策略

Tear Down（“拆解分析”或“反向工程”）

【案例】Tear-Down改进研发采用芯片替代模块

DFX

CBB

【案例】CBB平台

物料选型与供应商管理

【案例】丰田汽车的供应商管理模式



第四模块 数字化时代下产品供应链管理：D2

1.采购合同评审的11个关键点

2.供应链降本

【讨论互动】你公司用到哪些采购降本方法

【头脑风暴】10个案例启发思考采购降本方法

【干货分享】采购降本实战37法

3.降低库存

【讨论互动】降低库存实战12法



第五模块 数字化时代下制造环节业财融合的价值创造：D2

数字化时代下标准成本管理的变化以及对制造环节的影响

数字化管理发现标准成本差异

数字化管理现场复核标准成本

数字化管理定期修正标准成本

数字化标准成本差异六大因素分析（材料价差、材料量差、人工价差、人工量差、制费

价差、制费量差）

数字化时代对制造环节精益生产的影响和工厂管理模式的改变

成本管理会计通过数字化体系对工厂的管理内容及监控体系

【案例】因素分析法分析成本差异通过现场改善落地

【案例】通过数字化管理分析标准成本差异并在现场改善

【案例】数字化管理复核标准成本的实战方法及工具百宝箱

【工具】通过192张多层级管理报表实现数字化管理

【工具分享】源自日本丰田的成本管控神器-“PIP改善计划”

【工具】通过数字化管理找出制造环节的十五大成本黑洞

2.提高材料产出率

【案例】利用边角料的成本节约案例

3.提高劳动生产效率

【视频案例】某上市公司使用工装夹具降低生产成本的案例

【案例】通过线平衡手段提升生产效率案例

4.消减人工成本

【案例】某公司五星级员工降本

5.消除生产中的浪费和损失

【案例】某汽车厂“零投入”降低制造费用的案例

6.降低不良品的浪费

【案例】生产现场看板管理案例

7.降低过量生产的浪费

8.降低等待的浪费

【案例】快速换线标准作业书案例

9.降低加工的浪费

10.降低搬运的浪费

【案例】提升物料“活性”

11.降低动作的浪费

【课堂互动】这两个工人哪个动作浪费较少

12.提高固定费用分摊率

【学员现场问题解析】