1-7班组长系列

第一部分 5S实战与推广技巧培训



【课程收益】

1）学会带着5S的观念观察现场，重新认识现场；

2）理解5S精髓，抓住5S推进重点，推进有实用价值的5S；

2）带动全员推行5S，提倡节约，创造高效、安全的工作场所；

3）提升员工的素质，塑造企业形象，增强企业竞争力。

【授课形式】教案讲授、案例解析、互动交流；

【培训课时】1天

【课程纲要】

一、 5S概述

1、再看我们的现场； 2、推行中的5S浪费?

3、5S的地位；

二、5S的推进重点及误区矫正

1、整理及误区矫正； 2、整顿及误区矫正；

3、清扫及误区矫正； 4、清洁及误区矫正；

5、素养及误区矫正； 6、安全及误区矫正；

三、实施5S的十大步骤

步骤一：成立专门的推行组织；

步骤二：全公司5S理念及基础理论的培训；

步骤三:对全公司各部门、所有区域进行全面彻底、细致的摸底检查；

步骤四:拟定5S推进目标；

步骤五:拟定5S管理推进工作计划及具体实施办法；

步骤六:日常5S培训教育；

步骤七:实施5S推进计划；

步骤八:查核及奖惩；

步骤九:检讨与修正；

步骤十:将5S管理活动纳入企业的日常管理活动中；

四、5S推展八大手法

1、定点摄影； 2、目视管理法；

3、定置管理法； 4、看板管理法；

5、改善手法； 6、PDCA循环；

7、红牌作战； 8、小团队活动；

五、5S改善实例





第二部分 品质管理篇



【课程收益】

1. 强化班组长的质量管理意识，正确建立产品质量管理体系；

2. 掌握现场质量管理的重要环节，有效提高产品品质，扩大企业的生产利润；

3. 理解产品质量成本的构成，从质量要利润；

4. 熟练掌握品质管理常用工具，提高产品质量分析和判别能力。

【授课形式】教案讲授、案例解析、互动交流；

【培训课时】1天

【课程纲要】

一、品质概论

1、基本名词、术语； 2、品质观念、意识；

3、品质管理的发展历程； 4、品管体系、制度简介；

二、如何管理现场品质

1、现场品质管理的基本要素； 2、班组长质量管理职责；

3、人员的管理； 4、让机器设备“听话”；

5、材料的管理； 6、环境的管理；

7、方法的运用；

三、管理品质的秘诀

1、产品品质不良的四大环节；

2、事半功倍的做法－－研发、技转阶段的控制点；

3、减少争议和内耗的做法－－管理支援、品质要求、标准的控制点；

4、务实的做法－－制程控制点；

四、质量成本原理

1、什么是质量成本； 2、分析质量成本的目的；

3、预防成本--设法保证让我们第一次就做对的费用；

4、鉴定成本--检查用以确保我们能第一次就做对的费用；

5、内部故障成本--当我们发现我们没有第一次就做对时发生的费用；

6、外部故障成本--

当顾客发现我们没有第一次做好，而要求返修、退货和补偿时发生的费用；

五、高效易用的管理工具

1、常见工具介绍； 2、查 检 表；

3、层 别 法； 4、柏拉图法；

5、特性要因图；







第三部分 班组长现场目视管理篇



【课程收益】

1）认识目视管理对于现场管理的重要性；

2）理解目视管理精髓，在推进中灵活运用；

2）掌握目视管理实施技巧，创造适应自己的高效、安全的工作场所；

3）提升员工的素质，塑造企业形象，增强企业竞争力。

【授课形式】教案讲授、案例解析、互动交流；

【培训课时】1天

【课程纲要】

一：现场概述---认识现场

1、走进现场; 2、现场管理的重要意义;

3、现场管理的基本内容和要求; 4、优秀现场的衡量标准;

二：打造亮丽的现场 --- 现场管理的利器

（一）、定置管理

1、 认识定置管理; 2、 定置管理所包括的内容;

3、 定置管理实施的有效步骤; 4、 如何有效设计定置管理;

（二）、目视管理

1、何谓目视管理及其目的和作用; 2、目视管理的特点和类别;

3、目视管理的三级水准; 4、目视管理的三个要点;

5、目视管理的三个发展阶段 6、推进目视管理的注意事项;

7、目视管理与提升产品质量的关系;

8、目视管理将取得的预期管理成果;





第四部分 班组安全管理篇



【课程收益】

1. 强化班组长的安全生产和安全管理意识；

2. 保证班组团队人员安全，促进班组长的责任意识；

3. 学会查找和解决安全隐患的方法，杜绝现场事故发生；

4. 建立现场安全管理体系，使现场永保安全。

【授课形式】教案讲授、案例解析、互动交流；

【培训课时】1天

【课程纲要】

一、零事故安全生产管理的价值

1、触目惊心的数字；

2、安全事故所产生的损失：直接与间接；

3、安全事故冰山理论； 4、谁从安全中获益？

5、班组长安全管理的责任；

二、安全生产4大要素

1、安全事故的特点； 2、管理层承诺与员工参与；

3、工作现场分析； 4、危害预防与控制

三、员工自我安全管理

1、员工自我安全管理的现实需求； 2、员工在想什么？

3、实现自我管理的过程； 4、实现自我管理的关健；

四、班组现场安全监控

1、现场安全监控的目的； 2、现场安全监控的挑战；

3、现场监控的内容与方法；

五、安全生产管理体系建设

1、班组安全教育的种类； 2、班组安全教育的基本内容；

3、加强班组安全建设的基本要求； 4、班组安全教育的方法；







第五部分 班组长物料需求计划



【课程收益】

1. 强化班组长的物料管理意识，认识物料管理的重要性；

2. 掌握物料管理工具，学会如何管理物料，促进班组长的责任意识；

3. 学会从物料管理中分析成本构成，在物料管理中减少浪费；

4. 建立实用的物料管理体系，使现场物料管理有条不紊。

【授课形式】教案讲授、案例解析、互动交流；

【培训课时】1天

【课程纲要】

一、 物料管理动态化

二、 物料管理的流程化

三、物料需求计划的分类

1、 通用与专用 2、采购期较短与较长

3、 国内采购与国外采购

四、如何制定物料需求计划

1、如何制定年物料需求计划 2、月、周需求计划的制定方法

3、长周期（进口物料）需求计划制定方法

五、库存控制实用操作方法

1、库存成本计算 2、库存管理策略选择

3、库存控制操作方法

λ ABC控制法λ 定量控制法

λ 定期控制法λ 安全库存设置

六、如何加快库存周转

1、库存周转率的概念 2、库存周转率的计算方法

七、物料跟催与进料控制

1、物料短缺原因分析 2、物料短缺预防对策

3、确保供应商准时交货的关键方法 4、如何预防供应商延期交货

5、供应商准时交期管理十种方法

6、从六方面减少购备时间和简化操作手续

7、如何通过改进供应商供货模式，确保及时供货





第六部分 班组长标准作业



【课程收益】

1. 认识标准化作业管理的重要性；

2. 掌握标准化作业管理工具，提高班组长的现场改善意识；

3. 学会从标准化作业管理中分析工艺过程，在管理中减少浪费；

4. 建立实用的标准化作业管理体系，使现场作业优化管理水平不断提高。

【授课形式】教案讲授、案例解析、互动交流；

【培训课时】1天

【课程纲要】

一、标准化作业管理概论

1、重复制造的特点

2、市场环境和社会环境对重复制造的要求

3、如何运用标准化作业管理构建竞争优势

4、标准化作业管理的四大构成 5、标准化作业管理体系的构建

6、标准化作业管理体系的维护 7、标准化作业管理的分工与协同

8、标准化作业管理的关联管理活动

二、作业标准化

1、作业标准化的十大作用 2、作业标准化的文件体系构成

3、作业标准化的三大表现形式 4、作业标准化的六大内容

5、确定标准工艺方法的三大方法 6、确定标准作业动作的动作经济原则

7、确定标准作业配置的适合区域原则 8、用秒表法测定标准工时的要点

9、作业标准化的五大展现方式





第七部分 班组长TPM实战技巧篇



【课程收益】

1）强化对设备维修管理的重视，及时发现维修管理中的问题，寻求解决办法；

2）理解设备故障发生的原因，认识正确操作和正确保养的重要性；

3）掌握如何进行自主保养，灵活运用自主保养的三大法宝，提高设备利用率；

4）快速掌握计划保养的方法，减少企业损失，增强企业生产效率。

【授课形式】教案讲授、案例分析、互动交流；

【培训课时】2天

【课程纲要】

一、 设备管理

1、设备管理的意义、目的及范围； 2、未来的设备管理

二、设备管理的发展演进

1、故障保养BM-预防保养PM-改良保养CM； 2、生产保养PM2--保养预防MP

3、全面生产保养(TPM)

三、设备维修的日常管理

1、生产保养的基本活动； 2、点检表运用

3、点检目视化； 4、设备保养工作的区分

5、保养指导书； 6、保养工作量化

7、预防保养段与修护保养段； 8、保养工作的分工原则

9、操作人员与保养人员的任务界定； 10、设备维修管理PDCA循环

四、设备的资料管理

1、设备履历； 2、保养基准与保养工作规范；

3、保养记录整理和应用；

五、故障分析及对策

1、故障的定义和种类； 2、劣化故障的原因分析；

3、设备可靠度； 4、MTBF；MTTR；

5、案例分析；

六、零故障的思考与实践

1、零故障原则； 2、零故障5对策；

3、如何消除设备断续小停止；

七、设备管理的实用技术与工具

1、使用前MP； 2、启用各阶段分工；

3、P-M分析； 4、点检基准书；

八、全面设备维护(TPM)

1、TPM理念与特点； 2、企业推行TPM的意义及作用；

3、TPM目标；

九、设备综合效率评估

1、六大损失； 2、三种效率指针；

3、设备综合效率(OEE)演算；