设备综合效率OEE实战培训

设备综合效率OEE实战培训

 OEE已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标，随着企业的发展和不断壮大

，如何练好内功，保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力，成为企业

的关注。

然而，在运用OEE开展设备管理工作时，我们常常面临：

 ◇ OEE指标如何计算，在企业内部无法统一，大家对OEE的理解不一致；

 ◇ 只有设备部在为OEE努力，其他部门支持少，OEE很难提升；

 ◇ 为什么我们的OEE看起来很高，但是实际的设备利用率却远远没有达到要求；

 ◇ OEE作为一项综合指标，考验工厂的诸多能力，如何系统提升OEE往往没有头绪；

【培训对象】：厂长、技术人员、班组长、TPM推进员

【培训天数】2天

【培训目标】

◇ 熟练掌握OEE的使用和计算方法。

◇

能通过对企业设备OEE的计算过程获知企业设备运转过程中的各项损失，从而有针

对性的改善企业设备运转情况。

◇ 提高生产效率和生产品质，实现降本增效的最终目标。





【培训大纲】

一、认识设备综合效率OEE

1、案例分析：设备的效率为什么这么低？

2、设备的效率经常损失在哪里？

3、设备综合效率OEE的由来与产生

4、为什么一定要使用OEE ？

二、如何计算设备的效率OEE

1、设备的综合效率OEE的原理

2、单台设备的OEE计算（含生产多种产品）

3、生产线的TEEP计算（含多种产品、多台设备）

4、结合实际的OEE、TEEP计算练习





三、建立预防维修：消灭管理的浪费

1、预防维修体系的构建

2、基于零缺陷的预防维修

3、基于MFMEA分析的预防维修

案例练习和分析：设备MFMEA

基于PM分析的防止再发维修体系

安排计划保全方法：关键路径方法

案例练习和分析：安排计划保全





四、故障对策：消灭故障损失

1、故障的定义和再认识

2、衡量故障的两个指标

3、维修管理和维修行为规范化要求

4、 故障原因的分析和零故障

故障修复的步骤和方法

案例：消灭故障的基因

五、缩短生产准备、切换和调整时间的方法

1、生产准备的构成

2、生产准备时间

3、设备快速换型的步骤和方法

4、关键路径法提高计划保养效率

案例分析和练习：SMED和关键路径的应用

六、设备性能降低的分析与改善

1、设备速度降低的原因分析

2、提升速度的改善，追求行业最高水准活动

3、设备瞬间停止的原因分析

4、设备瞬间停止的改善，分享丰田设备可靠性的提升活动

七、加工不良的分析与改善

1、设备与质量的密切关系

2、质量改善与六西格玛

3、自働化和防呆法

八、OEE提升的改善活动

1、改善的组织-SGA活动

2、改善的方法与步骤（DMAIC）

3、提升设备综合效率OEE改善事例

4、提升OEE活动的实习（课后作业）