打造精细化现场大纲

打造精细化生产现场





[课程背景]Curriculum background

现今生产型企业已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。每个企

业都期望降低工厂成本来满足客户需求，以适应当今激烈竞争的微利时代。生产

现场如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有

竞争优势的重要标准之一；作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的现场管

理技术，通过建立全员、全方位、全过程的精细化管理体系，才能持续降低现场

成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。以精细化的思维

进行作业现场管理是企业刻不容缓的责任。



[课程收获] Course harvest

◆ 掌握全面现场管理方法与赢利现场的十个关键要素，突破现场管理瓶颈

◆ 系统掌握现场4M1E管理技巧与QCDMS管理技能，全面进行现场管理革新

◆ 了解6S的内容和实施方法和技巧。

◆

了解现场少量多样、快速交期的突破方法，掌握紧急订单与临时插单处理技巧





◆ 通过现场标准化管理，运用定额分析与抽样评估，定位现场管理“水蜘蛛”

◆

全面掌握作业分配与现场时间管理，运用沟通艺术解除员工冲突与逆向激励

[适用对象]Applicable object



制造企业经理、课长、车间主任、班长、组长、线长、拉长、领班员工和所有

有兴趣的学员等。



[授课时间]Teaching time 2天



[课程大纲]Course Outline

|模 块 |培 训 内 容 |

|一、现场 |1、精细化管理思维导入 2、精细化现场管理的突破口 |

|革新--精 |3、现场管理的六个终极目标 4、现场管理的五个核心要素 |

|细化体系 | |

|构建 | |

|二、现场 |1、现场管理者的素质要求 2、现场早会管理（一日之 |

|启蒙--常 |季在于晨） |

|规化例行 |3、现场作业指导（SOP与QC同步） |

|管理 |4、现场模治具管理（磨刀不误砍材） |

| |5、现场工作改善（挖掘新的思路） |

| |6、现场设备保养（稼动率OEE先行） |

| |7、现场工作计划（无规不成圆） 8、现场工作交接（输送带 |

| |效果） |

|三、现场 |1、整理要领与整顿要领的作业技巧 2、清扫要领与清洁要领的 |

|环境--全 |作业技巧 |

|员“6S”技 |3、素养要领与安全要领的作业技巧 4、红牌作战与“五现”技能 |

|能倡导 |突破 |

|四、现场 |1、目视管理的要点与难点解决 2、目视管理的工具 |

|名片--目 |3、现场作业目视化管理（案例分析）4、现场物品目视化管理（ |

|视化定置 |案例分析） |

|追溯 |5、现场设备目视化管理（案例分析）6、现场品质目视化管理（ |

| |案例分析） |

| |7、现场安全目视化管理（案例分析）8、现场流程目视化管理（ |

| |案例分析） |

|五、现场 |1、现场人员安定化（案例分析） 2、现场物料安定化（案例 |

|运营--五 |分析） |

|大安定突 |3、现场设备安定化（案例分析） 4、现场质量安定化（案例 |

|破 |分析） |

|六、现场 |1、次品浪费精细化控制（案例） 2、产能过剩浪费精细化 |

|损失--缩 |控制（案例） |

|减六大浪 |3、加工不当浪费精细化控制（案例） 4、搬运浪费精细化控制 |

|费 |（案例） |

| |5、库存浪费精细化控制（案例） 6、动作浪费精细化控制 |

| |（案例） |

|七、现场 |1、全面透视工业工程 2、现场“IE”全面技能 3、动改法改 |

|改善--透 |善技能 |

|视七大技 |4、“五五法”改善技能 5、双手法改善技能 |

|能 |6、流程法改善技能 |

| |7、人机法改善技能 8、防呆法改善技能 9、抽查法 |

| |改善技能 |

|八、现场 |1、20种与时间有关的直接浪费现象 2、来自企业9种创意浪费和 |

|成本--源 |现象 |

|头预防控 |3、材料与供应品管理19种浪费现象4、机器与设备的19种浪费现 |

|制 |象 |

| |5、人力的5大浪费现象 |

| |6、与意外事故有关的16种浪费现象 |

| |7、初期管理不当的14 大浪费现象 |

| |8、现场干部可以改善的151种浪费 |

|九、现场 |1、现场险情识别 2、现场危害控制的四种方 |

|保障--安 |法 |

|全隐患整 |3、现场安全检查及改善 4、安全隐患案例分析 |

|改 | |

|十、现场 |1、流程改善四个原则（案例） 2、人员动作的经济原则（ |

|标准--流 |案例） |

|程胜于制 |3、提高人员、设备、流程稼动率 4、人员定岗风险分析 （ |

|度 |案例） |

| |5、真效率与假效率分析（案例） 6、提高劳动效率的六个关 |

| |键要素 |