10-AIAG-VDA新版DFMEA高级应用(2天）_20200228

 

AIAG-VDA新版DFMEA高级应用

(Advanced AIAG-VDA DFMEA Application for R&D)

2 天课程 基于AIAG-VDA新版FMEA

[pic]

培训目的：　

1. 全面掌握AIAG-

VDA最新FMEA要求及更新内容：包括最新的SOD，AP评分方法、多种可FMEA表格模版、

及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；

2.

透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、

子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法；

3.

掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并

把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；

4. 熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function

Matrix）、参数图(P-

Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健

设计；

5.

掌握企业推进DFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企

业技术沉淀和长久的技术竞争力。

培训特色：

(1)强调实际应用：承诺可以做到直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂DFMEA练习

和点评分析，可以确保学员通过2天的培训，具备独立编写开发出自己产品高质量DFMEA

的实战能力；

(2)顾问式授课：由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发DFMEA实际实施应用经

验的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑，做到对任何相关DFMEA的问题，知无不言，言无不

尽；

(3)针对性极强：系统分析当前中国企业推进实施DFMEA存在的关键问题，并提出解决之

道和咨询意见；

(4)内容最新颖：讲解最新FMEA改进内容如SOD评分、AP改进措施策略和多种实用工具方

法及表格，极大提高工程师DFMEA实际应用水平；

(5)聚焦“更改”：

介绍最新失效预防分析技术－DRBFM作为DFMEA的重要补充工具，帮助工程师快速聚焦“变

更”，,透彻分析“变更”所带来的潜在失效并进行有效预防，实现稳健设计；

(6)FMEA意识和文化贯穿始终：分享咨询顾问长期在企业实施DFMEA的最佳实践经验,把失

效预防融入工程师意识和日常习惯，并整合进产品开发流程，上升为企业行为进行全面

失效预防和知识管理。









中国企业设计失效预防DFMEA实施现状





←

几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA（潜在失效模式和影响分析）培训项

目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半

数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”！





←

几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要

求或被要求做FMEA（潜在失效模式和影响分析），然而却很少有企业真正从中受益

！

←

据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的

实施成效！

←

因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，

仍然是企业最头痛的问题之一。





其实，企业DFMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：

• DFMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？-失效预防!

• DFMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!





总结下来，DFMEA失败的根本原因有二：

1. DFMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合,

本应事前预防的DFMEA变成事后演练的“纸面文章”。

典型症状: 体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来”

企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现，吃尽苦头

。DFMEA做了4~5年，数百份如同废纸，失效预防还是靠

“天生蛮力”没有章法。





2. 工程师并没有真正理解什么是DFMEA，且没有掌握开发高质量DFMEA的方法。

典型症状: DFMEA做完，工程师自己都不想看第二遍。

由于没有理解DFMEA内部的逻辑关系，盲目照搬FMEA手册模版表格，缺乏DFM

EA开发的思路和方法，单纯依靠头脑风暴“爬写”，失效模式、后果及原因混

淆不清，加之风险评分模棱两可，这样的DFMEA连工程师自己都不想看第二遍

，又怎能寄希望于失效预防？





我们的DFMEA顾问是在中国企业进行失效预防FMEA实施的亲历亲为者，我们深刻体会和

了解中国企业实施DFMEA的困难和期待，我们根据多年在企业咨询服务经验提炼总结面向

研发工程师的实战培训课程



我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂DF

MEA练习和点评分析，确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量DFMEA的

实战能力





您或您的企业如果有任何相关DFMEA的问题，欢迎与我们联系，我们将为您提供实用有

效的DFMEA解决方案。





DFMEA&DRBFM功能模版应用示例

DFMEA Tempalte Application Overview

































































































































AIAG-VDA FMEA Main Update

















































































重要变化点：AIAG-VDA FMEA七步法The 7-Step Approach









































































培训对象：

产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师

、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目

经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。

培训方式：



•

以分组方式进行，每组5人，产品设计工程师为每组主导，关联业务质量、工艺工程师

及管理层分布在各实际设计业务小组之中，最多5组。每个小组在培训过程中需要启

动至少1个自己公司实际设计产品的DFMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。

• 每组至少1台电脑（电脑配置要求：安装Microsoft Excel

2003及以上版本，非Vista操作系统）用于产品DFMEA实战练习。

•

如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场

DFMEA分析讲解。







客户评价（篇幅所限，仅列部分）：



“刘老师的DFMEA培训不仅提供了行之有效操作方法，更重要的是改变了我们产品设计的

思维模式”

-某著名汽车技术中心

“我第一次听到DFMEA讲得这么好！”

-某世界500强汽车零部件企业

“培训为企业有效实施DFMEA给出了行性的解决方法。”

-某世界500强工业企业（中国）研发中心

“培训生动活泼，互动性很强，特别是用我们自己设计的零件进行练习，学了就能用！”



-某世界500强电子企业

























课程大纲及培训日程安排（2天）



（第1天）

|日程 |题目 |培训内容 |开始 |结束 |时长 |

| | |FMEA类型及目的、顾客定义与应用时机 | | | |

| | |DFMEA应用介绍 |9:30 |10:30 |1:00 |

| | |[DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做 | | | |

| | |，为谁做] | | | |

| | |DFMEA整体开发步骤 | | | |

| | |DFMEA-策划-七步法[如何与产品开发流程相结 | | | |

| | |合] | | | |

| |Coffee Break (课间休息)  |10:30 |10:45 |0:15 |

| |DFMEA步骤一：策|DFMEA实用功能模版介绍 |10:45 |12:00 |1:15 |

| |划及准备 | | | | |

| |Design FMEA 1st| | | | |

| |Step: Planning | | | | |

| |& Preparation | | | | |

| | |[结合自己产品DFMEA练习立项启动] | | | |

| | |DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等] | | | |

| | |DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建] | | | |

| | |以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落| | | |

| | |实 | | | |

| |Lunch Break(午餐)  |12:00 |13:00 |1:00 |

| |DFMEA步骤二：结|→小组练习与点评（1）：用发给的DFMEA功能模|13:00 |14:30 |1:30 |

| |构分析 |版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表| | | |

| |Design FMEA 2nd|头，团队，以往失效调研阶段分析与开发 | | | |

| |Step: Structure| | | | |

| |Analysis | | | | |

| | |DFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block | | | |

| | |Diagram) | | | |

| | |→小组练习与点评（2）：继续之前DFMEA练习，| | | |

| | |完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block | | | |

| | |Diagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界 | | | |

| |Coffee Break (课间休息)  |14:30 |14:45 |0:15 |

| |DFMEA步骤三：功|顾客功能要求的识别-功能矩阵图 |14:45 |16:00 |1:20 |

| |能分析 |(Interface-Function Matrix) /参数图 | | | |

| |Design FMEA 3rd|(P-Diagram) | | | |

| |Step: Function | | | | |

| |Analysis | | | | |

| | |→小组练习与点评（3）：继续之前DFMEA练习，| | | |

| | |完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 | | | |

| | |(Interface-Function | | | |

| | |Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目| | | |

| | |/功能 | | | |

| | |供应商集成DFMEA | | | |

| | |全天总结与Q&A | | | |

























（第2天）



|日程 |题目 |培训内容 |开始 |结束 |时长 |

| | |DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图) | | | |

| | |失效模式，后果分析技巧 | | | |

| | |严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍 | | | |

| | |分类Class与产品特殊特性和以往实效调 |10:00|10:30|0:30 |

| | |研之传递 | | | |

| |Coffee Break (课间休息)   |10:30|10:45|0:15 |

| |DFMEA步骤五~六：|DFMEA失效原因/机理分析技巧 |10:45|12:00|1:15 |

| |风险分析~优化改 | | | | |

| |进 | | | | |

| |Design | | | | |

| |FMEA 5~6 Steps: | | | | |

| |Risk Analysis | | | | |

| |~ Optimization | | | | |

| | |失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混| | | |

| | |淆避免 | | | |

| | |频度O新旧FMEA打分准则差异介绍 | | | |

| | |现行设计控制措施分析技巧 | | | |

| | |探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍 | | | |

| | |AP/RPN与采取措施的优先级别策略[新版 | | | |

| | |强调] | | | |

| |Lunch Break(午餐)  |12:00|13:00|1:00 |

| |DFMEA步骤七：结 |→小组练习与点评（4）：继续之前DFMEA |13:00|14:30|1:30 |

| |果文件化 |练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作| | | |

| |Design |表2个以上失效模式的完整分析。 | | | |

| |FMEA 7th Step: | | | | |

| |Results | | | | |

| |Documentation | | | | |

| | |DFMEA质量评估方法 | | | |

| | |DFMEA与PFMEA关联 | | | |

| | |DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联| | | |

| |Coffee Break (课间休息)  |14:30|14:45|0:15 |

| |新版FMEA关注于“ |关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM |14:45|16:00|1:15 |

| |更改”的失效预防 | | | | |

| |方法-DRBFM | | | | |

| | |DRBFM应用技巧和实例讲解 | | | |

| | |→小组练习与点评（5）：基于企业实际产| | | |

| | |品的DRBFM | | | |

| |总结与Q&A |DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFS| | | |

| | |S]的联系 | | | |

| | |产品全生命周期质量工具策略 | | | |

| | |全天总结与Q&A | | | |

















该课程已为以下知名企业技术研发中心/部门进行过培训获得高度认可：















































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AIAG-VDA新版DFMEA高级应用

Advanced AIAG-VDA DFMEA Application for R&D













FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析是一系统化的预见失

效、避免失效重复出现、降低风险的方法。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严

重度、发生频度和可探测度评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控

制。是目前世界范围内应用最为广泛合有效的预警和降低风险的质量工具之一。



我们的DFMEA培训有什么不一样！



温馨提示







您将从以下培训特色中获益





✓

这是针对开发设计部门精心打造的高级DFMEA实战应用培训,重点突破DFMEA实际应用

过程中的难点和困惑;

✓ 备注：也可根据顾客需求提供内训和项目咨询服务！





强调实际应用

直接使用学员设计的实际产品进行全程DFMEA实战演练，确保每位学员当场开发出自己产

品的高质量DFMEA；

顾问式授课

富有DFMEA企业实战经验的咨询讲师开放式答疑解惑；

针对性极强

系统分析DFMEA在企业实际应用过程中存在的问题，并接合受训企业产品开发流程提出解

决之道；

内容最新颖

参与AIA G-VDA最新版FMEA起草讨论的FMEA专家权威FMEA

新旧版本差异诠释并实际应用；

聚焦“更改”

介绍最新失效预防分析技术－DRBFM，帮助工程师快速聚焦变更,透彻分析潜在失效并进

行预防，实现稳健设计；

FMEA意识和文化贯穿始终

让FMEA渗透到工程师的日常工作并融入个人生活之中,从而形成习惯！





谁应该来参加





关于DFMEA,我们不能不直面的问题！



“DFMEA只是Paper

Work，除了对付体系审核以外，我们看不到对提高质量有什么作用?”；

“DFMEA我们做了数百份，但还是吃尽苦头，同样的错误不断重犯，DFMEA到底该怎么做才

有实效?”；

“为了DFMEA的推广应用，我们不知请了多少次外面的老师来公司做培训，但工程师还是

不知道怎么写DFMEA，抱怨费力不讨好，症结到底何在?”;

“很多“牛”的公司把DFMEA视为最高机密，要也要不来，我们的DFMEA基本是靠工程师绞尽

脑汁“做”出来的，没有实际效果，更谈不上机密，我们如何利用DFMEA做知识管理，形成

公司知识沉淀?”;

“市场问题重复出现，往往是开发时未考虑好，或者即使整改了又冒出新问题，我们做的

FMEA连已经发生的问题都不能预防，又怎能奢望预防没有发生的潜在失效?”;

“…如何把DFMEA与产品开发过程紧密结合，尽量在早期消除问题的萌芽而又不被工程师视

为“额外负担”?;

“我们的工程师其实也想做DFMEA，但总是“孤军作战”缺少支持，如何把DFMEA变成Team

Work?”;

“如何在公司形成FMEA文化，让FMEA真正落实到工程师的日常工作甚至融入到个人生活之

中,从而形成习惯?”

……



设计开发质量战略领导层，

开发/技术总监/经理，品质总监/经理，

产品经理，项目经理，研发工程师，工艺工程师，

DFSS黑带大师/黑带/绿带

质量工程师……



如您也有上述困惑，并想找到真正的解决之道，请与我们联系！我们将为您：

带来突破性的解决方案！

助您和贵公司的FMEA工作实现“质”的飞跃！



DRBFM



DFMEA