基于精益的企业生产现场改善

基于精益的生产现场改善



〖课程背景〗

现场管理直接反映出一个企业经营管理的总体水平，是企业的“名片”。目前，国内

的一些中小企业，现场管理水平很不尽人意。现场管理仍属粗放式管理，没有区域划分

，物品摆放凌乱、随意，空间拥挤、脏污不堪，跑、冒、滴、漏随处可见，物品寻找困

难，员工士气低落、工作效率低下，浪费随处可见。



在竞争激烈的环境下企业经营管理者们都在寻求最佳的良策，以降低成本，提高企业管

理的总体水平，实现永续经营。要实现这一目标除了有好的战略规划外，必须从企业的

现场管理入手，以规范现场，提高效率、减少浪费，并改变员工的工作习惯，增强员工

的归属。

对于企业来说，现场改善管理可以解决企业下列问题：

1. 生产安全无法保证，事故和工伤时有发生。

2. 产品质量不良经常出现，客户投诉不断。

3. 工厂内外环境无法确保，对员工和工作区域产生不良影响。

4. 寻找等无用功的增加，导致工作效率降低。





〖培训对象〗

企业领导、生产副总、厂长、车间主任、班组长、现场管理干部

〖培训时间〗

2天（可根据需要调整内容）



〖课程目标〗

1. 对现场改善管理有个全面和清晰的概念

2.

掌握现场改善的方法、工具，有效地提高生产效率、降低成本、提高质量、杜绝事故；





3. 分享现场管理成功案例，帮助工厂主管提升现场管理能力；

4.

提升现场主管、厂长、车间主任的现场管理意识，明确现场的管理目标，具备生产管理

规范的建立和执行能力；

5. 使生产主管掌握提高员工素质,稳定员工队伍的管理技能。



〖教学方式〗

课堂讲授、互动游戏、案例分析、小组讨论、现场答疑等



〖课程特色〗

1. 系统性：对现场管理、现场改善进行全面、系统的介绍

2. 前沿性：既有理论的高度，又与管理咨询实践相融合

3. 实战性：以实战、实用、实效见长



〖课程大纲〗

第一讲 认识生产现场和现场管理

1. 主管们为什么“盲、忙、茫”

2. 企业为什么需要管理？

• 管理、问题、目标、经营之关系

3. 没有目标就不需要管理

• 客户关注焦点：质量、价格、交期

4. 问题与改善的正确理解

• 业绩提升不能都认定为了改善

• 未达标前是问题，达标后的提升是改善

5. 生产现场常见不良现象

6. 生产现场的六大终极目标

• 士气

• 品质

• 效率

• 交期

• 成本

• 安全

7. 生产现场管理的五个核心要素

• 人

• 设备

• 材料

• 环境

• 方法

8. 现场管理的九个化

• 作业程序标准化

• 产品生产均衡化

• 设备工装完好化

• 安全生产制度化

• 物流管理目视化

• 信息管理记录化

• 产品质量自控化

• 鼓舞士气多样化

• 异常处理实时化

9. 现场管理关注的八个率

• 工艺贯彻率

• 物品定置率

• 设备（工装）完好率

• 产品下机一次交验合格率

• 劳动生产率

• 设备运转率

• 记录填写正确率

• 安全措施落实率

10. 现场主管的作用

• 基本作用

• 更高作用

11. 主管在企业应如何定位？

• 高层定方向：引领

• 中层定方案：督促

• 基层定方法：执行

12. 从技术走向管理

• 技术（业务）思维

• 管理思维

13. 现场主管的角色认知

14. 基层主管应具备的综合素质能力

• 专业能力

• 解决问题的能力

• 组织能力

• 沟通能力

• 培养能力

• 激励的能力

第二讲 精益生产思想和理念

1. 丰田生产方式与精益生产

2. 什么是精益思想？

3. 精益思想包含的理念

• 价值

• 价值流

• 拉动

• 尽善尽美

4. 什么是精益管理

• 什么是增值与非增值？

• 杜绝无价值的活动

5. 不要伪精益管理（伪工作）

• 案例一：高速公路的标准化服务（谁是受益者）

• 案例二：某些企业所谓的5S管理（其实就是一装修工程）

6. 传统管理PK精益化管理

• 浪费还是效益

• 任务导向还是结果导向

7. 精益生产两大支柱

• 准时化

• 自动化

8. 精益生产五原则

• 价值

• 价值流

• 流动

• 需求拉动

• 完美

• 目标:降低成本、改善质量、缩短周期

9. 精益管理实施模式

• （第一步：（将）管理对象（分解、量化）

• 第二步：（变成）数字、程序、责任

• 第三步：（让工作）看得见、摸得着、说得准、有专人负责

•

第四步：复杂的工作简单化、简单的工作流程化、流程的工作定量化、定量的工

作信息化

10. 精益管理体系

• 基础：现场5S管理

• 提升工作之一：标准化

• 提升工作之二：消除浪费

• 进阶工作：改善

• 基本目标：效率提升、成本降低、品质提升

• 最终目标：竞争力提升

11. 七大浪费与精益生产

12. 如何进行精益化管理

• 管“人”：

■ 管理内容：思想、意识、价值观、动机、行为、习惯、知识、技能

■ 管理方法：目标、责任、企业文化、制度、培训、检查、绩效考核

• 理“事”：

■ 管理内容：4M1E组织、过程控制、结果导向

■

管理方法：计划、流程、标准、方法、表单、管理工具（5S、目视管理

、看板）

第三讲 生产现场日常技能改善

1. 精益改善的十大原则

• 打破固有观念；

• 寻找可行的方法；

• 不要分辩，要否定现状；

• 不要力求完美，50分也好，立即实施；

• 错了马上改善；

• 先从不花钱的改善做起；

• 穷则变，变则通！

• 追求根源，反复五次为什么；

• 十个人的智慧比一个人的智慧高明；

2. 日常管理的改善范围

• 工作教导

• 设备保养

• 工作计划

• 作业指导

• 工作交接

• 班前班后会

3. 工作计划改善

• 制定计划的五步曲

• 确立目标的SMART法则

4. 现场6S改善

• 什么是6S?

• 为什么要推行6S管理？

• 6S起源与发展

• 6S之间的相互关系

• 推行6S的方法

• 目视化管理

第四讲 生产现场品质改善

1. 关于质量

• 什么是质量（产品质量、服务质量、工作质量）

• 质量管理的演变过程

2. 什么是质量意识？

3. 关于质量成本

• 成本的概念

• 什么是质量成本

• 质量保证成本

• 质量损失成本

4. 质量的客户属性

• 客户就是上帝，质量是相对客户而存在的

5. 关于质量错误与质量不良

• 过程中发现的缺陷叫质量错误

• 检查中发现的缺陷叫质量不良

• 不能保证0错误率，但可以保证0不良率

6. 关于质量改善

• 现状低于应有标准的叫问题

• 现状超过应有标准的叫改善

7. 现场品质“首件管理”

• 何谓“首件”管理

• “首件”检验作业方法

8. 现场品质“自检管理”流程

• 首件检测

• 自主检查

9. 现场品质“互检管理”

• 不收不良品---我的立场（杜绝不良进入）

• 不做不良品---我的责任（制造产品前提）

• 不送不良品---我的保证（下工程是顾客）

• 不制造尾数---我的精神（做事有始有终）

10. 不良品处理流程

11. 现场品质防呆管理

• 断根原理

• 保险原理

• 自动原理

• 相符原理

• 顺序处理

• 隔离原理

• 复制原理

• 层别原理

• 警告原理

• 缓和原理

第五讲 生产现场效率改善

1. 现场效率低下的十大问题

• 人工成本与生产效率不成正比

• 设备损失及稼动率低下

• 物料延期及周转期长

• 临时插单与急单的影响

• 没有找到有效的改善方法

• 未使用IE技术进行改善

• 生产现场职能化

• 没有目视管理或没有提取生产关键指标

• 没有有效的生产效率考核体系

• 生产现场标准化不明确

2. 提高劳动效率的六个关键要素

• 人员

• 规格（BOM）及流程（工序流程图)

• 设备

• 总标准时间和每个制程的标准时间

• 材料

• 场地

3. 产能分析

• 效率提升四步法

4. 现场妥善排班的方法

• 安排人员的原则

• 掌握工位平衡

• 有效安排生产线

5. 人员动作经济原则

• 人员动作经济分析

• 人员配置结构化

• 主管协调有度

6. 现场作业高效切换

• “零”切换的思路

第六讲 生产现场成本技能改善

1. 现场改善的成本意识

• 现场物料的价值意识

2. 成本与浪费

• 什么是浪费

• 工厂七大浪费

3. 生产成本分解

• 生产成本和费用

• 成本的形成与分类

• 生产现场的隐形成本\显性成本

• 成本的十二大法则

4. 生产成本管理与控制

• 如何从生产中控制成本

• 如何从现场中发现浪费

• 生产成本管理的一般措施

• 成本控制的三大方法

• 成本控制的基础工作

• 构建成本管理与控制体系

• 成本控制的实用技巧

■ 强化员工成本意识---人民币化

■ 花钱的业务行为管理

■ 跑、冒、滴、漏管理

■ 费用预算管理

■ 成本系列控制要点

5. 生产现场定额管理

• 消除生产系统损耗

• 原材料消耗定额

• 工时消耗定额

• 辅助消耗定额

• 燃料消耗定额

• 动力消耗定额

• 工具消耗定额

• 物质消耗定额

• 劳动定额的编制

6. 质量成本管理与控制

• 成本控制的重心--质量成本

■ 质量预防成本分析

■ 质量鉴定成本分析

■ 质量内部损失成本分析

■ 质量外部损失成本分析

• 质量损失成本改善

• 质量成本管理的组织与职责

第七讲 生产现场交期改善

1. 生产能力计算

• 设备产能

• 人的产能

• 流水线产能

• 周期产能

2. 计划产能分析

• 有效产能分析

3. 标准生产排期

• 基准交期计划

4. 生产计划之日程基准表

5. 生产排期的优先原则





第八讲 生产现场士气改善

1. 自然人、社会人与职业人

2. 准确把握员工的期望值

• 激励员工的两大法宝

3. 人际关系管理

• 人际关系常见问题

• 建立良好工作关系的原则

4. 处理人际冲突的技巧

5. 如何提高团队凝聚力

• 强化团队成员对团队的归属感

• 让团队成员在情感上相互吸引、彼此喜欢

• 提高团队成员间的相互信任度

6. 有效沟通对管理重要吗？

• 现场工作中的矛盾70%是由误会产生的

• 误会是如何产生的？

7. 沟通概念知多少？

• 什么是沟通

• 沟通在组织中作用

• 工作沟通怎么做

• 沟通的方式

8. 有效沟通的技巧

• 倾听的技巧

• 表达的技巧

• 反馈的技巧

9. 如何与下属进行有效沟通（包括如何应对老油条、刺儿头等）

10. 员工培训

• 企业文化（价值观、制度纪律、行为规范等）

• 岗位应知、应会

• 现场培训要点



第九讲 生产现场安全改善

1. 安全生产典型案例

• 为什么许多企业安全管理效果欠佳

• 安全管理的概念有多少人是明确的？

2. 什么是安全意识？

• 意：注意。识：辨识

• 建立安全敏感性的概念，认识安全敏感性在保障安全中的作用

〖案例〗女孩是如何得救的

3. 现阶段安全管理常见现象

• 不注重事前控制、多数为事后处理

• 领导对安全管理不重视

• 安全教育内容没有针对性

• 缺乏有执行力的安全文化

• 安全检查流于形式，检查没有针对性

• 安全检查结果没有很好的落实和追踪

• 基层组织发挥的安全管理作用不强

• 安全管理没有与考核结合起来

• 新员工进出频繁

• 特种作业持证上岗、特种设备的定期安检存在问题

4. 安全管理要具备的三个意识

• 安全是相对的，不安全是绝对的

■ 要解决安全教育、培训效果差的问题

• 保障安全是为了自己和家人

■ 解决员工要我安全还是我要安全的问题

• 安全是需要知识和技能的

■ 提升员工的安全敏感度，解决安全管理的落地问题

5. 安全管理新理念

• 所有安全事故是可以防止的;

• 各级管理层对各自的安全直接负责

• 所有安全操作隐患是可以控制的

• 员工必须接受严格的安全培训

• 各级主管必须进行安全检查

• 发现的安全隐患必须及时更正

• 工作外的安全和工作中的安全同样重要

• 员工的直接参与是关键

6. 识别和管理危险源是抓安全的根本之路

• 什么是危险源（危险因素）？

7. 什么是安全隐患？

• 一般隐患与重大安全隐患

• 隐患=危险源隔离失效

• 消除隐患=恢复隔离有效性

• 隔离失效的原因

◆ 人的不安全行为

◆ 物的不安全状态

◆ 环境的不安全状态

8. 危险源、隐患和事故的关系

• 危险源（能量、有害物质）→隔离失效→隐患→事故

• 隐患→隔离→危险源（隐患消除）

• 掌握以上几点，人人都可以自己编制安全规程

9. 安全管理两大要素

• 隔离+高调

10. 安全生产微循环

• 停顿→确认→操作→停顿→确认→操作

1. 6S安全的含义

2. 安全事故的分类

3. 安全管理的作用

4. 安全事故发生的诱因

5. 安全管理推行要点

6. 现场安全管理方法