课程大纲-DFMA

课程：面向制造和装配的设计（DFMA）

讲师：刘复兴

课程背景：

产品设计和制造的脱节，导致量产后产品成本高，质量差，甚至反复设计导致上市周期无线加长而丢失订单和客户。

本课程介绍的当前先进的产品设计方法和理念，在产品设计环节，使用科学管理方法和设计技术，帮助企业一次性设计出高质量，低成本和短开发周期的产品。通过对产品可制造性及可装配性的分析，应用大量实例引导学员在设计开发的早期阶段考虑产品的可实现性，以确保使用最低设计开发成本、制造成本及服务成本的方案来进行产品设计开发。

课程对象：

企业研发、工艺、品质、制造、测试等部门骨干人员，及对本课程有兴趣的人士。

课程收益：

本课程致力于从设计技术上改善企业成本、质量和上市速度：

1） 本课程致力于低成本的产品设计，企业成本降低了-可以明显减少零件数量，减少了仓库空间的占用，减少了供应商的评估导入的资源浪费。

2）人员成本降低了-零件少了，产线人少了，人力需求也就少了，用人成本大大降低。

3）产品质量好了-零件结构简单了，制造难度低了，出质量问题的可能性和机会大大降低了。质量好了，客户投诉少了，索赔也少，处理不良品的花费也少了。

4）新产品上市快了- 超出竞争对手，更快占有市场。企业竞争力也增加了。

课程用时：

12H（2 天）

课程大纲

日 期

知识模块

内容描述

第1天

第一部分

面向制造和装配的

设计

第一章：产品设计的意义

产品开发关注价值

案例分析

产品设计的作用

产品设计的误区

好的产品设计的标准

第二章：DFMA认知

面向X的设计

DFX 的内容

典型技术-DFMA

DFMA起源

DFMA指导思想

DFMA六大总则

传统产品开发模式

案例

传统产品开发模式的不良后果

DFMA开发模式

并行

DFMA应用的领域

案例

DFMA 应用的收益

DFMA 应用不足的影响

妨碍 DFMA 执行的因素分析

DFMA 的价值

第三章：成功推行 DFMA

思想重塑

并行开发团队

基于 DFMA 的并行开发流程

DFMA评审

DFMA 模式的传承

实操演练

第四章：并行工程

并行工程概念

并行工程在开发中的内容

并行开发团队

团队设计产品

团队负责人

项目管理工具

复杂的产品设计团队构成

并行工程的关键技术

第2天

第二部分

面向装配的设计

装配质量

影响装配的设计因素

产品设计对装配的影响

面向装配的设计

DFA 的目的

提高可装配性的方法

第五章：基于手工装配的DFA技术

Rule1: 合并设计原则

零件合并设计的三原则

DFA 设计原则及案例

实践演练

Rule 2: 减少差异化的设计

Rule 3 ~ rule 27及案例

实践演练

第六章：面向自动装备的DFA技术

自动装配中 DFA 必要性

Rule 1 ~ rule 4 及案例

第七章：装配公差分析

设计工程师遇到的问题

公差的概念

公差的来源

公差分析的目的

公差分析结果优化的对策

产品开发中工程分析流程

公差和成本

公差分析的步骤

公差分析的过程及案例

实践演练

第三部分

面向制造的产品设计

面向制造的设计

第八章：塑胶件的设计准则

塑胶件

选择塑胶件的依据

塑胶件的典型制造工艺

塑胶件的系列设计准则及案例

实践演练

第九章：钣金件的设计准则

钣金件的定义

钣金材料的选择

钣金件的冲裁设计准则及案例

钣金件的折弯设计准则及案例

钣金件的拉伸设计准则及案例

钣金件的凸包设计准则及案例

钣金件的止裂槽设计准则及案例

实践演练

第十章：压铸件的设计准则

压铸工艺介绍

常用压铸材料

压铸件的设计准则及案例

实践演练

第十一章：机械加工件的设计准则

机械加工工艺介绍

机械加工工艺的优缺点

机械加工件的设计准则及案例

实践演练

课程回顾

课程总结，持续改善

焦点呈现，课程落地

培训模式：

培训过程中，我们摒弃单调枯燥的理论讲解，更加侧重于应用和实战。老师将采用讲授法、问答法、案例研讨与分组讨论等多样方式相结合的教学模式。

课前准备：

1、空杯的心态

2、不被打扰的学习时间

3、做好计划，准时出席