《生产现场十大改善利器》

◆**章 现场改善之基础5S

◆推行5S的七个误区及对策

◆**十二种活动营造5S氛围

◆整理：制定“要”与“不要”的标准

◆整顿：三定技巧

◆国标讲解：四种安全色与二种对比色

◆清扫：从事后3S到预防型3S

◆清扫即点检

◆工具：《清扫责任区分图》

◆工具：《二源清单》

◆活动：清扫工具设计大赛

◆清洁的三个重点：制度化、标准化和持续化

◆素养：三位一体的素养提升

◆《5S标准化手册》详解，确保掌握5S操作的每个具体细节

◆《可视化手册》详解，详细到每条线用什么颜色、多宽、部位及材料的说明书

◆互动:找一找培训现场5S改善点有那些

◆第二章 现场设备管理的利器TPM

◆初期管理确保设备性能良好          ◆自主保全确保设备正常运转

◆专业保全确保设备零故障            ◆个别改善鼓励全员参与

◆OPL人才育成培养专家型员工         ◆提升OEE六大方法  

◆员工做到四懂、三会、三好          ◆四种保全方法缺一不可  

◆案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事

◆练习：1）求设备之OEE   2）SMED法实例练习   3）《设备点检指导》找错练习  

◆案例分享：1）三星集团革新办TPM实施经验分享 2） LEANTPM管理看板范例

◆参考表格：《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》 《设备故障时间管理推移图》

《设备运行不合理表》  

◆案例分析:从设备病历中发现问题，提出对策

◆第三章 现场质量管理的利器TQM

◆有效实施生产质量管理的六个重点    ◆生产现场质量的保证——标准化

◆员工的四种意识三种检验            ◆关键工序控制的七种方法

◆检验机构的四大权限                ◆质量检验的四大功能

◆专业检验人员的素质要求            ◆检验站与检验频率的设置原则

◆工序质量检验的八大要求            ◆成品质量检验的三大注意

◆TQM推行六大步骤                   ◆8D法让问题不再发生            

◆讨论：生产与品管到底是一种什么关系

◆讨论：日本行，为什么中国不行

◆讨论：1）为什么他们做不好专业品管    2）专业品管需具备什么特质

◆案例分析：1）都是包装上的油墨惹的祸  2）算一算，质量事故企业损失多少

◆案例分析：1）谁该为质量事故负责  2）遗憾的**后一公里  3）华为公司8D报告范例

◆经验分享：某世界五百强公司8D报告范例  

◆第四章 现场改善七大利器IE七大手法

◆IE改善四步法

◆七类防呆法让员工想错也难

◆动改法四原则                  

◆五五法看透问题找到良策

◆流程法优化流程提升效益        

◆双手法对称作业轻松高效

◆抽查法省时省力高效作业        

◆人机法人机合一协调高效

◆范例：《动改法操作表单》 《五五法操作表单》 《流程法操作表单》

◆案例分享：IE手法成功案例图片20张

◆第五章  现场浪费消除及成本降低

◆成本意识总动员

◆七大浪费形成原因及对策

◆七大浪费精益化控制方法

◆精益化生产现场基层员工的六项修炼

◆产线布局十原则

◆改善产线均衡五种办法

◆系统分析与改善——ECRS原则

◆库存削减十大方略  

◆现有搬运路线及工具的优化  

◆动作改善的二十个要点

◆互动：写出本公司生产现场三大浪费及提出对策

◆练习：流线布局沙盘模拟

◆案例分析：让员工减少2人，效率提升10%是如何做到的

第六章  课程总结与答疑，学以致用说明

◆讲师回顾总结2天课程重点

◆讲师指导学员课后如何学以致用

◆填写《531行动表》

◆学员代表发表培训心得和学以致用计划

合作愉快！！