让工厂跑起来 ——精益TOC生产管理技术培训课程

课程大纲：

1、企业传统管理思维障碍的突破（0.5小时）

1.1、效率观：企业平时做决策的思维方式

1.1.1、现场人员的闲置是**大的浪费

1.1.2、现场设备的闲置是**大的浪费

1.1.3、企业中每个人、每台设备的效率之和等于企业总的效率

1.2、成本会计观：影响企业思维方式的核心关键点

1.2.1、运营费用分摊到每个产品当中

1.2.2、库存、在制品在财务报表中记录为企业资产

1.3、绩效考核观：成本观思维方式下的行为方式分析

1.3.1、企业目标：赚钱

1.3.2、企业传统思维模式下的降低成本方式

1.3.3、企业传统思维模式下的提高效率方式

1.3.4、大部分企业家面临的冲突：绩效考核和绩效表现

1.4、局部观：部门利益之争分析

案例分析：某家具制造企业的调研报告分析

2、企业管理新思维模式——有效产出的管理方式（0.5小时）

2.1、有效产出的概念

2.2、生产线的整体运作体系：有效产出决定系统的总产出

互动：制约条件下的有效产出计算

2.3、传统的“金科玉律”与企业效能的矛盾：用有效产出做决策的机制

2.3.1、设备投资值得吗？

2.3.2、人员加班值得吗？

2.4、传统效率观考核模式与有效产出考核模式：企业现象的背后假设

2.5、运用有效产出会计衡量企业整体运营绩效以及企业接单方式

2.6、浪费的含义：用有效产出观重新审视传统的浪费观念

2.7、衡量企业绩效表现的**原则：T、I、OE

3、精益TOC的生产管理改善方式——聚焦五步骤（F5）（4.5小时）

3.1、精益管理技术的系统观：流动性

3.2、价值流的分析方法（结合其实实际情况进行互动案例分析）

3.2.1、什么是价值流

3.2.2、价值流图析的方法

3.2.3、价值流精益化的原则和方法

3.2.4、识别现场管理七大浪费

3.3、聚集五步骤一：发现瓶颈（现场学员互动探讨）

3.3.1、寻找企业系统中的制约因素：发现制程中的制约因素

3.3.2、生产系统瓶颈的确认方式

3.4、聚集五步骤二：充分利用瓶颈

3.4.1、从流动性中分析浪费的改善方式

3.4.2、订单绩效与资源绩效

3.4.3、IE工程的运用

3.4.4、SOP标准化作业程序

3.4.5、人员管理

3.4.6、人、机、料、法、环的全方位管理

3.5、聚集五步骤三：迁就瓶颈（DBR BM的计划排产方式）

3.5.1、生产计划与运作管理的困惑与根源

3.5.2、为什么按单生产？按单生产的困惑

3.5.3、为什么备库生产？备库生产的困惑

3.5.4、为什么预测生产？按预测生产的困惑

3.5.5、**生产排程与过程控制的解决方案（DBR BM）

3.5.5.1、如何设定生产的节奏

3.5.5.2、如何设定下料时间

3.5.5.3、如何设定中间品库存

3.5.5.4、如何确定制造过程中各种时间周期：下单周期、制造周期、运输周期

3.5.6、缓冲与缓冲管理（BM）

3.5.6.1、缓冲时间设定

3.5.6.2、缓冲时间的改善

3.5.6.3、制造周期的缩减方法

3.5.6.4、投料与控管投料

3.5.6.5、利用缓冲来确保交期

3.6、聚集五步骤四：提升／打破瓶颈

3.6.1、未来价值流的企业精益之路

3.6.2、企业学员互动：根据培训内容，得出企业改善方案并绘制出未来价值流图

3.6、聚集五步骤五：持续改善

4、企业生产管理的黄金法则（0.5小时）

5、系统总结、问题答疑