精益提效-VSM价值流分析与IE效率突破

精益提效-VSM价值流分析与IE效率突破

培训时间：2026年9月18-19日 济南

培训费用：4800元（含培训费、茶点、资料、税费）食宿自理

培训对象：生产总监、运营负责人、精益负责人、生产经理、车间主任、班组长、IE 工程师、工艺工程师。

【业务场景】

面对多品种、小批量、交期缩短和成本上升，许多企业虽然持续开展现场改善，但仍存在交付周期长、在制品多、工序不平衡、整体效率低等问题。

原因在于：只做局部改善，缺少全流程视角；发现了整体问题，又缺少具体的改善工具。

VSM 与 IE 正好构成一套完整的精益提效组合：

VSM  着眼全局，分析从订单到交付的完整价值流，识别系统浪费，确定改善重点； IE 深入现场，围绕关键工序和瓶颈环节，消除作业浪费，提升生产效率。

简而言之：VSM 解决“改善哪里”，IE 解决“如何改善”，二者共同打通从全局诊断到现场突破的精益改善闭环。

【课程收益】

Ø 建立从订单到交付的全价值流改善视角

Ø 掌握 VSM 现状图与未来图的绘制方法

Ø 识别等待、库存、停滞等流程级浪费

Ø 掌握现场八大浪费的识别与改善方法

Ø 运用程序分析、ECRS 和工时测定优化作业

Ø 识别瓶颈工序，改善生产线平衡

【课程内容】

第一部分：VSM 价值流分析——看清全局，找准改善方向

一、建立价值流改善思维

什么是价值流与价值流管理

从客户需求重新认识价值

制造活动中的三种流动：物流、信息流与时间流

增值活动、必要非增值活动与纯浪费

从“局部效率”转向“整体流动效率”

查找问题的两种视角：作业视角与流程视角

从制造周期看企业的改善空间

VSM 在精益生产体系中的定位与作用

二、认识 VSM 价值流程图

VSM 价值流程图的基本概念

VSM 的主要结构与基本类型

VSM 与传统流程图的区别

VSM 中的物流、信息流和数据流

VSM 常用图形符号及含义

VSM 绘制所需的工具与数据

如何选择具有代表性的产品族

如何确定价值流分析的起点与终点

三、绘制 VSM 价值流现状图

从客户需求开始绘制价值流

调查客户需求量与生产节拍

梳理主要生产工序及其关系

收集生产周期、换型时间、良品率等数据

统计工序间库存与等待时间

梳理供应商、生产计划与客户之间的信息流

绘制生产控制与指令传递方式

建立价值流时间线

计算增值时间与整体生产周期

完成 VSM 价值流现状图

实战演练：绘制案例企业 VSM 现状图

四、运用 VSM 识别改善机会

从客户节拍识别供需不匹配

从生产周期识别等待与停滞

从库存分布识别流程断点

从信息流识别计划失真与传递延迟

从批量生产识别过量生产风险

从工序能力识别瓶颈与波动

从推动式生产转向拉动式生产

区分系统性问题与局部作业问题

确定改善项目的优先级

实战演练：价值流改善机会识别

五、设计 VSM 价值流未来图

根据客户需求计算生产节拍

判断成品建立仓库还是直接发货

确定适合建立连续流的工序

确定需要设置超市拉动的环节

选择价值流中的定拍工序

明确生产指令的下达位置

实现多品种产品的均衡化生产

设计生产指令的时间间隔与管理批量

比较不同未来状态方案的优劣

绘制 VSM 价值流未来图

实战演练：设计案例企业 VSM 未来状态

六、推动 VSM 改善落地

VSM 改善实施的基本步骤

对接企业战略目标与经营指标

将价值流问题转化为改善课题

确定改善目标、责任人和时间节点

编制年度价值流改善计划

明确价值流经理的职责

建立改善过程跟踪与复盘机制

评价改善前后的周期、库存和效率变化

形成价值流持续改善闭环

第二部分：IE 效率突破——深入现场，消除作业浪费

一、建立 IE 现场改善思维

IE 工业工程的基本概念与应用价值

IE 与精益生产的关系

方法研究与作业测定两大核心体系

从流程级改善进入作业级改善

生产现场改善的基本原则

认识不均衡、超负荷与浪费

改善与创新、投资之间的关系

从经验管理转向数据化效率管理

二、识别生产现场八大浪费

什么是浪费

增值作业与非增值作业的判断标准

过量生产的浪费

等待的浪费

搬运的浪费

过度加工的浪费

库存的浪费

动作的浪费

不良与返工的浪费

人才未充分利用的浪费

从人、机、料、法、环识别浪费

实战演练：生产现场浪费寻宝

三、运用 5S 让浪费显性化

5S 与现场效率改善的关系

整理：区分必需品与非必需品

整顿：减少寻找、取放与搬运

清扫：在清扫中发现设备和现场异常

清洁：建立可视化与标准化机制

素养：形成遵守标准和持续改善的习惯

通过定置、定位、定量提升现场效率

将隐藏问题转化为可识别、可改善的问题

四、作业流程分析与程序改善

作业流程分析的基本思路

工艺程序图的绘制与应用

流程程序图的分析方法

产品与物料流动分析

人员移动路线分析

设备与工位布局线路分析

联合作业程序分析

人机配合与等待时间分析

运用 5W2H 提出改善问题

运用 ECRS 实施取消、合并、重排与简化

优化搬运距离、作业顺序与工位布局

实战演练：生产流程分析与优化

五、工时测定与标准工时建立

从时间维度认识生产效率

生产节拍 TT 的概念与计算

制造周期 CT 的概念与应用

工时测定的目的与基本方法

秒表测时与连续测时方法

运用视频工具分析作业时间

作业测定表的设计与使用

正常时间、宽放时间与标准时间

标准工时的计算与建立

标准工时在定员定岗中的应用

标准工时在计划排产与产能分析中的应用

标准工时在绩效评价与成本管理中的应用

六、瓶颈识别与生产线平衡

生产线平衡的基本概念

识别瓶颈工序与非瓶颈工序

绘制工序时间山积图

计算生产线平衡率

分析工序间忙闲不均的原因

拆分、合并与重组作业内容

优化人员、设备与工位配置

减少等待、堆积和在制品

改善瓶颈工序的常用方法

评价改善后的产能与效率

实战演练：生产线平衡分析与改善

七、VSM 与 IE 协同改善实战

从 VSM 现状图中确定重点改善区域、

将价值流问题分解为具体 IE 改善课题

根据问题类型选择合适的 IE 工具

运用 IE 工具突破关键瓶颈工序

将现场改善结果反馈至 VSM 未来图

验证交付周期、库存、产能和效率变化

制定改善项目推进计划

建立“全局诊断—局部突破—效果验证—持续改善”闭环  

主讲老师：康老师 

> 实战精益运营专家

工业工程专业毕业，华东理工大学工程管理硕士

> 工业工程专业毕业，华东理工大学工程管理硕士 MEM（智能制造方向），德国柏林工业大学全球生产工程硕士 GPE（智能制造方向）

> 工业工程专业毕业，华东理工大学工程管理硕士 MEM（智能制造方向），德国柏林工业大学全球生产工程硕士 GPE（智能制造方向）

• 曾任某日资企业中国区两地工厂生产技术部经理，某智能装备

（AGV）机器人有限公司运营副总

> 具有近 20 年 IE 现场改善、精益体系推行、智能装备项目操盘经验， 曾主导新工厂规划建设，多次前往日本进行精益生产研修

> 通过对近 1000 家不同企业进行走访考察后，提出了九段精益?践行理论，并服务了大量行业头部企业的精益推行