现代IE + 精益JIT + 数字化智能自动化

现代IE + 精益JIT + 数字化智能自动化

  ——两天实战落地训练营

 从现场改善到智能升级，打通精益制造全链路

■您的企业是否正面临这些困境？

1、产品竞争力下降，效益越来越差

2、生产效率不高，成本不断上涨

3、产线升级无从下手，改善效果不明显

4、数字化、自动化浪潮下，不知从何布局

5、人员难招、难留，用工困扰持续加剧

课程定位、特色与授课形式：

课程定位：从“工具方法”到“系统思维”，从“现场改善”到“智能升级”，两天打通“现代
          IE+精益制造+数字化”落地全链路。

实战导向：大量视频、图片、案例拆解

工具落地：IE手法、SMED、TOC、OEE、MES等

互动性强：现场研讨、问题诊断、分组演练

适用对象：
企业总经理/厂长、生产/工程/品质/计划/物流/设备等部门经理/主管，IE/PE/ME/精益改善推进办人员，成本管控及相关管理人员。 

课程收益：

一、掌握一套系统化的精益改善工具箱

二、具备独立设计精益工厂布局与物流系统的能力

三、构建“四化”生产体系的实战能力

四、从“单点改善”升级为“系统思维”

五、掌握数字化转型的切入路径与关键工具

六、学会智能自动化改造的投入产出分析与路径规划

七、提升转型组织推动与风险管控能力

八、获得一套可立即使用的实战工具包（约20个模板）

九、从被动应对问题 → 到主动构建精益+数字化管理体系

您将获得一套科学改善工具 + 一张精益工厂布局地图 + 一条数字化转型路径 + 一份自

动化投资决策模型 + 一个可落地的改善行动启动包，让学员带回工厂的不是知识，而是实

实在在的效率提升和成本下降。

增值服务：

同一企业5人以上报名，可申请讲师团队免费提供1天入企诊断（限前3家企业）

课程大纲

第一部分：现代IE + 精益现场改善 —— 打好效率提升地基

1.1 制造业现实困境与突破路径

核心讲解要点

微利时代制造企业的生存挑战：成本上升、效率停滞、人力短缺

九大现场困惑详细拆解（效率低、质量不稳、交期难保、改善无效等）

主动变革的三种路径：IE改善、精益转型、数字化升级

省一块钱 vs 赚一块钱：成本竞争力的底层逻辑

工具/方法

企业自诊断表（九大困惑打分）

改善成熟度矩阵

案例/图片视频

某家电企业连续三年效率下降，通过IE+精益实现两年效率提升45%。

互动讨论

每组列出本企业最突出的三个困惑，现场交流

1.2 现代IE的核心价值与手法

核心讲解要点

传统IE→ 现代IE（数据驱动、系统优化）

IE十二大手法详解与应用场景

IE与精益生产的三大关系 

IE与研发、生产、品质、计划等部门如何高效协同

工具/方法

IE手法矩阵图

跨部门协同RACI表

案例分享与研讨分析

为什么很多企业有IE部门却收效甚微？——某电子企业IE孤岛问题剖析

1.3 标准工时与产线平衡

核心讲解要点

标准工时对产能、计划、工资、成本的核心影响

测量对象选取、测时方法（连续测时、归零法 ……）

评比与宽放设定：技能系数、疲劳宽放、管理宽放

何时需要重测标准工时

工时平衡墙与山积表绘制步骤

点效率 vs 整体效率

TOC五大瓶颈识别与八大突破方法

工具/方法

秒表测时表、评比系数表、宽放率计算表

山积表模板、工时平衡墙画布

TOC冲突图、DBR模型

案例：

案例1：佛山某家具厂计件制下的员工抵触问题——标准工时如何失去公信力

案例2：惠州某企业平衡度从62%→90%，人员由36→24人，效率↑30%

1.4 快速转线/换模（SMED）

核心讲解要点

多品种小批量模式下，换模/转线时间如何吃掉30%以上产能

转线/换模全过程动作拆解---SMED六步法：

快速转线的配套机制：工装标准化、并行准备、切换点检表

工具/方法

SMED观察表、切换视频分析法

内外部作业记录板

案例：

1、塑胶制品车间换模2小时 → 10分钟

2、手机组装线转线40分钟 → 3分钟

互动讨论

选择一个本企业切换时间最长的工序，按SMED六步画出现状与改善蓝图

1.5 产线效率评价体系与改善机制

核心讲解要点

生产线作业效率、运转效率、综合效率的区别与计算公式

设备综合效率（OEE）计算与分析

产线六大损失识别与改善

如何构建产线效率日报、周报、月报机制

停机、停线异常分析与改善机制

工具/方法

OEE计算表、损失分析柏拉图

产线效率看板模板

案例：

某企业单元设备OEE从62%提升到90%的三年路径

某电饭煲企业22条产线效率对标分析

第二部分：精益布局、物流设计与柔性制造 —— 构建流动型生产系统

2.1 精益工厂与产线规划

核心讲解要点

工厂与产线规划七大原则：

功能性布局 vs 流线性布局 vs 细胞式布局的选择矩阵

混流式、柔性化布局应用场景与选择

工具/方法

布局选择决策矩阵

物流路径 spaghetti diagram（意面图）

案例：

某电子厂布局优化后物流路径缩短65%

2.2 多行业产线布局实战案例

核心讲解要点

六种常见布局优缺点与适用场景

不同行业布局实例深度剖析

案例：

丰田总装：混流式生产 + 同步化物流

国内某电子企业：细胞式 + 简易拆装柔性线

某家电企业：U型线（人员灵活调度）

某五金配件企业：主线+辅线分离布局

食品/饮料企业：连续流 + 自动搬运

互动讨论

哪些布局模式可以应用于本企业？为什么？

2.3 物流与信息流一体化

核心讲解要点

制造过程物流痛点分析与突破

传统领料模式面对的四大问题

四大配送模式对比与优势分析：

计划配送

看板配送

SPS配送

按灯配送

AGV、LCIA、RFID、二维码在物流中的应用场景

工具/方法

物流痛点鱼骨图

配送模式选择矩阵

案例与视频：

1、AGV在家电企业电子仓与产线间的自动搬运

2、某家电企业布局改善+自动化搬运 → WIP减少90%，搬运量减少80%

3、SPS配送在汽车总装线上的应用

2.4 实现“四化”生产

核心讲解要点

准时化（JIT）：不提早、不延误、准时交付

同步化：前后产线、工序节拍一致，不停不等

均衡化：平准化生产计划，消除波动

柔性化：快速切换、多能工、可重构产线

如何实现从业务接单开始导入平整化生产

工具/方法

生产平整化箱（Heijunka Box）

多能工技能矩阵

案例：

台资某企业：同步化+均衡化 → 生产周期45天→18天，在制品库存↓80%

某家电JIT推行两年：产线效率↑50%，生产周期↓70%，原材料库存↓70%

第三部分：数字化、智能自动化与转型落地 —— 迈向未来工厂

3.1 数字化切入点：让数据产生价值

核心讲解要点

企业数据成熟度五级：手工→Excel→单系统→互联→智能

精益MES如何实时采集生产数据（产量、不良、停线、节拍）

APS高级排程：从业务接单到生产排程一键生成

SCM供应链协同：物料齐套率、到货及时率可视化

手机APP扫码报工、自动工资核算的实现路径

工具/方法

MES功能模块图（报工、质量、设备、追溯）

数字化成熟度自评表

案例：

某企业销售-计划-采购-生产-仓储数字一体化案例

3.2 自动化路径：省力化 → 省人化 → 少人化

核心讲解要点

省力化 → 省人化 → 少人化

LCIA简便自动化（低成本智能自动化）设计原则

何时用LCIA，何时用全自动

工具/方法

LCIA设计五步法

自动化经济性分析表

案例/视频

视频：某五金企业组装作业LCIA改善

视频：某电子企业产线LCIA（自动送料+简易机械手）

3.3 智能自动化产线改造实战

核心讲解要点

智能自动化的三层架构：自动化设备、数据采集、控制系统

典型工序自动化方案：

注塑/冲压：机械手取件+在线检测

焊接/打磨/点胶：机器人+视觉引导

包装/码垛/搬运：自动封箱+AGV+码垛机

自动化改造“投入产出”速算法

工具/方法

自动化投资回收期计算表

设备综合效率OEE在自动线中的应用

案例/视频

家电产线自动化改造（从人工到机器人装配）

汽车零部件生产线（焊接+打磨无人化）

冲压、注塑车间“无人值守”案例

互动讨论

本企业哪些工序最适合优先做自动化？为什么？

3.4 数字化转型评估与路径规划

核心讲解要点

数字化转型三个必经阶段：

信息化（线上记录）

互联化（系统打通）

智能化（数据驱动决策）

数字化水平现状评估（六个维度）

常用系统软件定位：

ERP（企业资源）、MES（制造执行）、APS（高级排程）、WMS（仓储）

QMS（质量）、PLM（产品生命周期）、CRM（客户）、SCM（供应链）

打破信息孤岛：产销一体、供产销一体、业财一体。

工具/方法

数字化水平雷达图

系统集成架构图模板

案例/视频

某中小制造企业数字化工厂案例（从手工到MES+ERP）

3.5 转型实施与风险趋避

核心讲解要点

如何选择切入点（启动键）：

痛点驱动（最痛的地方先行）

价值驱动（投入产出最高）

速赢驱动（三个月见效果）

投入产出比（ROI）衡量方法

转型六大失败原因与规避策略：

政府数字化补贴政策解读与申领要点

工具/方法

投资回报测算模板

转型风险清单与对策表

案例分享

某企业因未先做精益就上MES，导致系统“空心化”的教训

互动研讨

本企业如果明天启动数字化，第一步应该是什么？

3.6 人才转型与组织保障

核心讲解要点

数字化+精益化复合型人才画像：

内部数字化人才培养路径：

激励机制：如何让员工愿意用新系统、新方法

工具/方法

人才测评九宫格

数字化转型组织架构图

案例分享

某企业建立“精益数字化学院”的内部培养模式

互动讨论

你的企业最缺哪一类数字化精益人才？

第四部分、 课程总结

4.1、五步启动你的改善行动

4.2、您将获得和拥有20个落地工具模板：

企业九大困惑自诊断表

改善成熟度矩阵

秒表测时记录表

评比系数与宽放率参考表

山积表模板（Excel）

SMED内外部作业记录板

OEE计算模板

物流意面图绘制模板

配送模式选择矩阵

多能工技能矩阵

数字化成熟度自评表

LCIA设计五步法检查表

自动化投资回收期计算表

系统集成架构图模板

转型风险清单与对策表

改善行动启动包（含5份文件）

讲师简介：陈景华老师

★华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士

★企业运营与流程管理资深专家

★精益化管理与数字化转型实战专家

★六西格玛黑带、品质管理资深顾问

★广东省企业发展研究协会资深专家

★独创“IPQCDM高势能突破提升与高维运营”落地实施方法论

★30多年500强企业和管理咨询行业高层管理实战经验

★200+企业驻厂式全程咨询辅导服务

★清华/北大、中大/华工大学MBA/EMBA/总裁班特聘专家讲师

★曾就职美资家电惠而浦、跨国通讯诺基亚等企业，担任生产经理、制造总监、品质高级经理、PMC总监、PE/IE高级经理、公司厂长、副总、总经理等职务。公司厂长、副总、总经理等职务。

◆实战经验：

★陈老师在企业任职期间大力推行精益生产、IE现场改善、成本管控、全面质量管理的运用，获得了巨大的成功。从2002年专职从事管理咨询行业。经过三十年的实践、探索与研究，在精益智造、品质提升、成本管控，和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。陈老师是行业内认同度与赞誉度极高的精益智造与企业管理资深专家、高级授课讲师和精益项目资深顾问。

★陈老师在三十多年统领团队的工作中，在管理人员的能力提升、团队打造、人员激励、识人、用人、留人方面具有极高的水平与造诣。

★2002年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了近2000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和驻厂式项目辅导服务. 陈老师实践经验丰富，课程讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课学员的好评和尊敬。在咨询项目辅导方面，敢于承诺效果，不达目的，决不收兵。

◆曾服务过的知名企业有： 

北京奔驰汽车 、爱信精机汽车零部件 、万宝井汽车配件、东海橡塑汽车防震配件、本田车灯 、丰田汽车座椅 、本田汽车制锁 、伟巴斯特汽配、国光电器、惠而浦家电、泰科电子、TCL集团、新玛基家电、美的集团、深圳南太电子、超声电子、东莞飞利浦、名幸电子、松下万宝、三星电子、步步高电子、华国光学、联邦家私、浙江年年红、锡山家具、韦邦家具、华南建材、联塑集团、凤铝铝材、南玻集团、科勒卫浴、新中源陶瓷、欧普照明、雷士照明、礼兴塑胶、中山国际玩具、台湾忆霖食品、统一企业、百事可乐、可口可乐、红豆集团、百斯盾服饰、浙江报喜鸟、福建七匹狼、时代皮具、励泰皮具、互太纺织、立白集团、宝洁公司、虎彩印刷、永红印刷、新天伦印刷、蒂森电梯、奥迪斯电梯、大洋电机、坚士制锁、金达五金、国泰五金、一汽锡柴、本田发动机、中集集团、明毅电镀机械、海天机械、上海世邦机械、台湾联众不锈钢、联想集团、德赛集团、中电电力、重庆电力、汕头移动通讯、汇丰银行、西仪股份、中海油、中石油、广西东亚糠业、中粮集团、三一重工、广西柳工、西部矿业、云天化、鲁西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。

◆出版的专辑与影视作品：

陈老师将历时三十年积累起来丰富的精益制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：

1《精益生产实战案例》《精益生产深入推进与障碍突破》《现代IE有效运用与精益现场

  改善》《卓越现场改善与成本控制》《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》

2《中高层干部核心管理能力提升》《高效管理八堂课》《打造优秀的一线主管》《从技

术走向管理的跨越》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。

◆驻厂式咨询项目辅导：

     陈老师在从事企业运营管理与咨询行业的三十年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、玩具与塑胶企业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、家具企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。 培训地点：佛山、深圳

【培训费用】4800元/两天/人（含学费、讲义、午餐、税费、茶点等），团购可以优惠