六大工具整合应用实战应用

《六大工具整合应用实战应用》

一阶段（3天）APQP/FMEA/PPAP/CP

二阶段（2天）SPC/MSA

【时间地点】2025年

            一阶段：  10.31-11.2北京

            二阶段：   11.21-22 北京

【费用标准】4800元/3天/人  4000元/2天/人

 (包括场地费、培训费、教材费、结业证书、税费以及上下午茶点等)；。

           （郑重声明：本课程终生免费享受复训；参加一门课程同一老师其他课程享受折扣 ）

课程目标：

通过培训使学员形成六大工具知识体系，能做到理论、实践相结合，达到熟练应用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA六大工具，达到内部转训和应用，并能利用所学知识审核供应商和指导供应商对工具的使用。

参训对象：质量、技术、生产等相关管理人员及工程师

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

第一阶段：第一天

新版APQP培训大纲

第一章：前言

Ø APQP的历史背景和基础知识介绍

n 为什么反复更改――使用APQP和未使用APQP更改次数的对比

n 什么是APQP及其来源

n APQP理解要点

n 新版APQP手册目的、使用目标和益处

n APQP实施的时机和范围

Ø 为什么更新APQP手册

Ø 新版手册的变化点介绍

Ø 产品质量策划责任

第二章：APQP入本--基本原则介绍 

Ø APQP的组织团队 － 多方论证小组

n 确定组织团队的工具RAIC介绍；

Ø APQP中需确定的范围

Ø 团队与团队

Ø 培训

Ø APQP的工具和技能需求

Ø 采购

Ø 顾客与组织的参与

Ø 同步工程在APQP中的运用

Ø 同步工程、项目计划和关键路径法的关系

Ø 控制计划

Ø APQP中问题的解决

Ø 产品质量时间计划

n 产品质量策划图

n 质量策划表

n 与质量策划图相关的计划

n 项目计划与质量管理计划之间的关系

n “关键路径法”在整个供应链中的应用

第三章APQP与六大工具之间的关系

Ø APQP纲领的作用；

Ø 顾客要求是如何在五大工具间传递；

n APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述

第四章：新版APQP手册各阶段内容介绍

Ø 4.1--APQP第一阶段:计划和确定项目

n 本阶段的主要工作任务：

n 本阶段的输入和输出

n 第一阶段：计划和确定项目的输入

l 顾客的呼声

u 市场研究

u 保修记录和质量信息

u 团队经验

l 业务计划／营销策略

u 两者之间的关系

l 产品／过程标杆数据

u “基准确定（Bench Marking）”的概念和定义

u 使用案例

l 产品／过程设想

l 产品可靠性研究

l 顾客输入

n 第一阶段：计划和确定项目的输出

l 设计目标--案例

l 可靠性和质量目标--案例

l 初始材料清单--案例

l 初始过程流程图--案例

l 产品和过程特殊特性的初始识别--案例

l 产品保证计划--案例

l 产能规划--方法和案例

l 变更管理--流程和案例

l 管理者支持

l APQP项目指标--案例

l 风险评估缓解计划--案例

n 本阶段总结；

n 本阶段练习；

Ø 4.2--APQP第二个阶段：产品设计和开发

n 本阶段的主要任务

n 本阶段的输入和输出

n 第二阶段：产品设计和开发的输出

l 设计失效模式及后果分析--DFMEA检查表的使用及案例讲解；

l 可制造性和装配设计--可制造性和装配设计案例 

l 产品设计验证--样表及案例

l 产品设计评审--样表及案例

l 原型样件制造一控制计划 

u  样表及案例

l 确定工程图样（包括数学数据）

l 确定工程规范--样表及案例

l 确定材料规范--样表及案例

l 图样和规范的更改

n 第二阶段的输出 — 产品质量策划小组的输出

l 确定新设备、工装和设施要求

l 产品和过程特殊特性

l 确定量具/试验设备要求

u 新设备、工装和试验设备检查表及其案例

l 小组可行性承诺和管理者的支持

u 设计信息检查表使用及案例

n 本阶段总结和经典案例；

n 本阶段练习

Ø 4.3--APQP第三个阶段：过程设计和开发

n 本阶段的主要任务

n 包装标准和规范 

n 产品/过程质量体系评审

l 检查表的使用及案例

n 过程流程图--经典案例

n 车间平面布置图--经典案例

n 过程 FMEA分析--经典案例 

n 试生产控制计划--经典案例

n 过程指导书--样表及案例

n 编制测量系统分析计划

l CGK和GR&R的区别

l 样表及案例

n 编制初始过程能力研究计划--样表及案例

n 管理者支持

n 本阶段注意点和经典案例；

n 本阶段练习

Ø 4.4--第四阶段：产品和过程确认

n 本阶段的主要任务

n 有效生产运行

n 流程、样表及案例

n 测量系统分析评价

l CGK和GR&R的区别

n 初始过程能力研究

l CMK和PPK、CPK的区别和案例

n 生产件批准（PPAP）

n 生产确认试验

n 包装评价

n 生产控制计划

n 质量策划认定和领导层支持

n 本阶段注意点和经典案例；

n 本阶段练习

Ø 4.5--第五个阶段：反馈、评定和纠正措施

n 本阶段的主要任务

n 反馈、评定和纠正措施的输入和输出

n 减少变差

n 提升顾客满意

n 改善交付和服务

n 有效利用经验教训/最佳实践

l 流程和案例

n 本阶段总结和经典案例；

n 本阶段练习

第五章 产品质量策划检查表介绍

Ø 检查表使用的目的

Ø A0 APQP风险因素检查表使用说明--结合案例

Ø A1设计FMEA检查表使用说明--结合案例

Ø A-2设计信息检查表使用说明--结合案例

Ø A3新设备、工装和测试设备检查表使用说明--结合案例

Ø A.4产品/过程质量检查表使用说明--结合案例

Ø A-5平面图检查表使用说明--结合案例

Ø A6过程流程图检查表使用说明--结合案例

Ø A7过程FMEA检查表使用说明--结合案例

Ø A8变更管理检查表使用说明--结合案例

Ø A9采购检查表使用说明--结合案例

Ø A10控制计划检查表使用说明--结合案例

第六章 节点（GATE）管理介绍

Ø 节点管理介绍

Ø 产品质量时序图与节点管理之间的关系

Ø 节点的管理评审框架

Ø 节点评价接收准则的制定--案例

Ø 节点0 项目概念

n 节点0评审内容说明

n 节点0--产品质量策划总结和批准应用

Ø 节点1 项目批准

n 节点1评审内容说明

n 节点1--产品质量策划总结和批准说明

Ø 节点2：设计可行性

n 节点2评审内容说明

n 节点2--产品质量策划总结和批准说明

Ø 节点3：过程可行性

n 节点2评审内容说明

n 节点2--产品质量策划总结和批准说明

Ø 节点4：投产准备就绪

n 节点4评审内容说明

n 节点4--产品质量策划总结和批准说明

Ø 节点5：投产准备就绪

n 节点5评审内容说明

n 节点5--产品质量策划总结和批准说明

Ø 节点评审案例和练习

第七章 APQP分析技术介绍

Ø APQP项目指标介绍和使用要领

Ø 装配产生的变差分析介绍和使用要领

Ø 标杆管理介绍和使用要领

Ø 因果图介绍和使用要领

Ø 控制计划特殊特性介绍和使用要领

Ø 实验设计（DOE）介绍和使用要领

Ø 可制造性和装配设计介绍和使用要领

Ø 可维护性设计介绍和使用要领

Ø 设计验证计划和报告(DVP&R)

Ø 防误（Mistake） /防错（Error）

Ø OEE （设备综合效率）介绍和使用要领

Ø 过程流程图介绍和使用要领

Ø 可追溯性介绍和使用要领

第一阶段：第二天

PFMEA培训大纲

第一部分：AIAG&VDA FMEA概况

1.0　FMEA修订原因和变化点

2.0基础FMEA和家族FMEA

3.0产品和过程FMEA

Ø 不同FMEA之间的协作

4.0项目规划

1.5.1　5T原则

1.5.2　APQP与FMEA的时间安排

1.5.3　MLA与FMEA的时间安排

5.0 AIAG-VDA FMEA 主要变化点

第二部分：AIAG&VDA  PFMEA的理解及应用

3.1 PFMEA步骤一：策划和准备

3.1.1 确定项目和边界——确定项目的基本问题

3.1.2 PFMEA表头

3.1.3 表头关注填写的关键点 

3.2 PFMEA步骤二：结构分析

3.2.1 PFMEA结构分析关键点和使用工具介绍

n PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图

3.2.2结构分析时D/PFMEA经典案例分享和练习

3.3 PFMEA步骤三：功能分析

3.3.1 PFMEA功能分析关键点和使用工具介绍

n PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图

3.3.2功能分析时PFMEA经典案例分享和练习

3.4 PFMEA步骤四：失效分析

3.4.1PFMEA失效链介绍

3.4.2 PFMEA失效分析关键点和使用工具介绍

n PFMEA失效树/鱼刺图/5WHY应用

3.4.3失效分析时PFMEA经典案例分享和练习;

3.5  PFMEA步骤五：风险分析

3.5.1 预防控制（PC）和探测控制（DC）

3.5.2当前预防和探测控制之间的关系

3.5.3 风险评估

3.5.4 PFMEA 中S、O、D定义

Ø 3.5.4.1 严重度（S）评估及评分要领总结、案例分享

Ø 3.5.4.2 频度（O）评估及评分要领总结、案例分享

Ø 3.5.4.3 探测度（D）评估及评分要领总结、案例分享

Ø 3.5.4.4 PFMEA中严重度，频度，探测度打分练习

3.5.5 PFMEA措施优先级

Ø 3.5.6.1 措施优先级定义

Ø 3.5.6.2  措施优先级AP、案例分享

3.5.6 PFMEA风险分析文件化

3.6 PFMEA步骤六：优化

3.6.1优化的目的和目标：

3.6.2 优化的顺序

3.6.3 措施状态介绍

3.6.4 措施责任和有效性评估、案例分享

3.6.5 优化文件记录

3.6.6 优化分析时D/PFMEA练习

3.7 PFMEA步骤七：结果文件化

3.7.1 目的和目标

3.7.2 FMEA报告

3.7.3本步骤案例和练习

第一阶段：第三天 上午

PPAP培训大纲

第1部分：PPAP的概述

1. IATF 16949对新品生产过程和零件批准要求

2. PPAP的版本更新介绍

3. 什么是生产件

4. 生产件、维修件和散装材料的区别

5. 什么是PPAP

6. VDA PPA和AIAG PPAP的区别

Ø PPA计划

7. 为什么要做PPAP

Ø PPAP的6锁定含义

Ø PPAP适用范围

第2部分：PPAP 的实施要求

1. 3种类型14种状况

Ø 客户要求必须提交的情况

n 案例分享和练习

Ø 组织通知客户的情况

n 案例分享和练习

Ø 组织不需要通知客户的情况-

n 案例分享和练习

2. 5等级18种要求

Ø 提交等级

Ø 保存/提交的18种资料

Ø 保存／提交要求

Ø 生产件和散装件的提交等级

Ø 提交等级的决定因素

n 案例分享和练习

3. 3种结果（状态）

n 零件提交状态

n 案例分享和练习

第3部分：PPAP提交资料说明

1. PPAP要求提交的18项内容（举例说明）

1） 设计记录

Ø 设计记录种类和关注点

2） 任何授权的工程变更文件

3） 顾客工程批准

4） 设计失效模式及后果分析 

5） 过程流程图

Ø 过程流程图要点及案例分享

6） 过程失效模式及后果分析

7） 控制计划

Ø 编制要领案例详讲

8） 测量系统分析研究

Ø MSA分析要领

9） 全尺寸测量结果

Ø  全尺寸测量的目的和关键点

Ø 灯笼图的使用案例

10）材料/性能试验结果的记录

Ø 材料/性能试验结果的关键点和案例

11）初始过程研究

Ø 过程能力提交关键点及案例详讲

12）合格实验室的文件要求

13）外观批准报告（AAR） 及案例详讲

14）生产件样品

15）标准样品

Ø 标准样品的意义

Ø 标准样品的管理

16）检查辅具

17）顾客的特殊要求

18）零件提交保证书（PSW）及案例详讲

2.  18种资料的案例和练习、老师讲评

第一阶段：第三天 下午

CP培训大纲

第一章、控制计划修定成册知识介绍

1.1前言和手册的目的

1.2支持产品质量策划周期

1.3贯穿产品生命周期的控制计划

1.4控制计划方法论

1.5整体质量过程控制计划

第二章、控制计划要求和指南介绍

2.1控制计划格式

2.2特殊特性

2.3传递特性（PTC）--案例

2.4防错确认--案例

2.5家族控制计划

2.6相互依存的过程和/或控制计划

2.7返工和返修过程

2.8反应计划详情

2.9100%目视检验

2.10“黑匣子”过程

2.11没有设计责任的组织

2.12指定供应

2.13使用软件开发和管理控制计划

第三章、控制计划开发介绍

3.1控制计划开发入门

3.2 APQP和CP团队之间的时间和协调

3.3输入（编号表示APQP手册的章节）

3,4输出（编号表示APQP手册的章节）

3.5表单字段介绍

3.6 CP经典案例

第四章、控制计划阶段介绍

4.1原型样件控制计划

4.2试生产控制计划

4.3生产控制计划

第五章 有效利用控制计划

5.1 逆向 PFMEA

5.2使用软件开发和管理控制计划及相关文件

5.3作为控制计划验证的分层过程审核

5.4高度自动化过程中的控制计划--案例

5.5使用家族和基础FMEA--案例

5.6储存和处理相关风险的控制

5.7与控制计划相关的异常管理--案例

第二阶段：第一天

SPC培训大纲

第一章SPC基础知识

1. 质量问题和过程波动的关系

Ø 案例演示

2. 什么是过程（过程的定义）

3. 为什么过程会产生波动

4. 过程的示例（控制上的闭环）

5. 过程管理的基本模型

6. 什么是过程变差

7. 过程变差有哪些好处和坏处

8. 过程变差的表现形式

Ø 随机现象

Ø 概率--案例演示

Ø 直方图--案例演示

Ø 分布--案例演示

9. 什么是正态分布

10. 正态分布的相关术语

Ø 总体、样本、随机抽样

11. 正态分布的相关统计量

Ø 平均值 X  

Ø 中位数

Ø 极  差 R

Ø 标准差 S

12. 正态性检验

Ø 为什么需要

Ø 正态性检验Minitab操作实例

Ø 不符合正态分布的转换Minitab操作实例

13. 过程变差的分类

Ø 普通变差（原因）

Ø 特殊变差（原因）

Ø 系统变差

14、SPC基础知识审核的关注点，如如何区分数据是否是正态或者非正态分布；

第二章SPC基本原理

1. 什么是过程控制

2. 为什么要进行过程控制

3. 数据的种类—计数和计量

4. 数据、样本和总体的关系

5. 过程控制的措施分类

6. 过程控制的两种状态

7. 四类过程及其对策

8. 过程控制的两种质量观

9. 统计过程控制图基本原理

Ø “3σ原则”

Ø 控制图的转化过程

Ø 控制图的演变过程

Ø 控制图的结构

Ø 控制图的种类

Ø 控制图的选择原则

Ø 控制图的解释

² 控制图的两种判断方法

² 虚发警报和漏发警报

² 判异准则的理论基础

² 控制图的判异准则小概率α的设定

² 控制图的八种判异准则概念计算演示

² 控制图的八种判异准则和直方图之间的关系

² 判异准则的案例和练习

10.SPC基础原理审核的关注点,，如如何快速看出控制图是否受控；

第三章　过程能力和过程能力指数

1. 过程能力定义

2. 过程能力指数定义

Ø 过程的中心和分布

Ø 过程能力指数与过程性能

Ø 过程能力和公差之间的关系

3. 过程能力指数概括表

Ø 过程精密度指数CP和性能指数PP

Ø 实际过程能力CPK和性能指数PPK----案例分享

Ø 过程准确度能力指数CA

Ø Ca、Cp与Cpk之间的关系

Ø 单侧公差和双侧公差的能力指数计算

Ø Z值的计算

Ø Z衡量能力与CPK和PPK之间的关系----案例分享

Ø 长期过程能力和短期过程能力之间的关系----案例分享

Ø 能力指数的评级标准

Ø 计数型能力指数

Ø 公差、σ、计数型、计量型指数转换表

4. SPC过程能力和过程能力指数关注点

Ø 如；如何确认过程能力数据大小，确认过程是否满足客户要求

第四章　控制图绘制

1、计量型、计数型控制图的绘制步骤和关键点（均值及差图为例，MINITAB 展示），如：

Ø 合理子组原则

Ø 合理子组的选举

Ø 分析型控制图和控制用控制图使用时机

Ø 为什么先分析极差图再分析均值图

Ø 什么时候使用延长控制

Ø 什么时候重新计算控制界限

Ø 控制图中过程能力解释、评介和提高改进----案例分享

Ø 控制图绘制过程中审核关注点

2、持续改进过程能力

Ø 2.1过程的三个阶段

Ø 2.2过程能力改进的两个方面

Ø 2.3Cp、Cpk联合应用过能力改进的指南

Ø 2.4数据的分层说明

第二阶段：第二天

MSA培训大纲

11基础概念篇

11.1测量过程中经常遇到的问题

11.2为什么需要MSA

11.3测量系统误差的来源

11.4测量系统的基本要素

11.5测量系统的用途

11.6测量系统的组成

11.7IATF16949和OEM对MSA的要求

11.8第四版变更信息汇总

11.9理想的测量系统（案例一和讨论）

11.10各检验工序的测量的问题点（案例二和讨论）

1.2 常用统计量和测量系统变差之间的关系

1.2.1测量数据的准确度和精确度

1.2.2常用的统计量--案例

1.2.3测量数据的表现形式

a. 位置、离散程度（案例三）

b. 概率、分布、直方图（案例四）

1.2.4测量系统变差的统计表达方式

1.3 测量相关的基本术语

1.3.1测量相关的术语

1.3.2测量值相关术语

1.3.3校准相关术语

l 准确度和精确度

l 分辨力和有效分辨力定义（案例五）

1.3.4与统计特性相关的术语

a. 偏倚

b. 重复性

c. 再现性

d. 稳定性

e. 线性

f. 测量统计特性案例（案例六）

1.3.5测量系统能力相关术语

a. CG和CGK

b. GR&R%

c. P/T 比率

1.4测量系统变差的解析

1.4.1测量系统的共性和使用前提

a. 数据的真实性

b. 系统的稳定性和精确性

1.4.2测量系统分析的目的

a. 过程变差剖析

b. 测量系统变差对产品决策的影响

c. 测量系统变差对过程决策的影响

d. 测量系统变差的分类和构成

n 位置误差--准确度

u 偏倚

u 稳定性

u 线性

n 宽度误差--精密度

u 重复性

u 再现性

n 测量系统变差分类--练习一

n 随机误差

n 系统误差

n 测量系统变差分类--练习二

1.4.3测量系统变差的分析

1.4.4测量系统研究准备

1.4.5测量系统数据的收集方法

1.4.6计量型测量系统统计特性分析的顺序

1.4.7类型 1 量具研究（cg\cgk）(案例七、练习三)

1.5计量型测量系统统计特性分析

1.5.1偏倚分析

a. 独立样件检验法—案例八和练习四

n 选取一个样本

n 记录数据

n 图形分析

n 统计数据分析

n 结果判定及后续措施

n 独立样本检测法练习四

b. 控制图法—案例和练习

c. 偏倚不合格时的改进思路

1.5.2 稳定性分析方法介绍—案例九和练习五

a. 选取一个样本

b. 记录数据

c. 制作xbar&R图

d. 计算控制限，判图

e. 后续持续描点和记录保存

f. 不稳定时改进思路

1.5.3线性分析方法介绍--案例十和练习六

a. 线性使用指南；

b. 线性分析公式和拉收准则

c. 线性分析步骤

n 取样

n 记录数据

n 计算偏倚和偏倚均值

n 绘制线性图

n 判定接收准则

n 记录保存

d. 线性不合格时改进思路

1.5.4 GR&R的分析方法

a. GR&R研究的准备

b. GR&R研究时的测量方法

c. GR&R研究中的名词

d. GR&R研究时样本的选择

n 样本的选择—产品控制

n 样本的选择—过程控制

e.  测量系统R＆R合格判定标准

f. GR&R的均值极差分析方法介绍—案例十一和练习七

n 选取被测对像

n 确定测量人员：

n 确定测量方法

n 数值计算

n 填写报告

n 评定图表和结论

n 不合格时改进思路

n 练习

g. GR&R方差分析法介绍—案例十二和练习八

n 选取被测对像

n 确定测量人员：

n 确定测量方法

n 各变量方差分量计算

n 测量系统变差计算

n 各测量变差贡献量计算

n 分析结果

n 不合格时改进思路

n 练习

1.5.5  破坏性测量系统分析方法介绍--案例十三和练习九

    a.  破坏性测量系统定义

    b.  什么是全套、什么是嵌套

    c.   分析步骤

n 选取被测对像

n 确定测量人员：

n 确定测量方法

n 各变量方差分量计算

n 破坏性测量系统变差计算

n 分析结果

n 不合格时改进思路

n 练习

1.6 MSA　小结、问题回答

【师资介绍】   曹老师              

资深质量管理质量管理 品质管理导师专家；现工作年限20年，质量管理类、咨询类质量总监、高级咨询师、高级培训讲师。

资历经验：

Ø 国家注册质量工程师、中国质协注册6sigam黑带、美国ASQ注册6sigam黑带、澳门大学MBA工商管理硕士、VDAQMC6.3注册外审员、高级咨询师、高级培训讲师、顾问师；专注于汽车行业质量管理的研究、培训和咨询；

Ø 精通国内各类主机厂的质量管理要求，能应对各类主机厂的潜在供应商审核，辅导企业建立符合主机厂要求的体系并通过审核；

Ø 精通汽车行业IATF16949:2016质量管理体系 、五大手册及其组合课程讲解；

Ø 精通德国汽车工业学会相关的标准，多次辅导客户VDA6.3标准，帮助客户通过德系主机厂的潜在供应商审核审核；具有12年德系汽车主机厂一级供应商配套的经验，能对VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB/PSCR、VDA-MLA、VDA8D、VDA19.1和VDA19.2等课程进行咨询和培训；

Ø 对VDA-MLA、QPNI、大众整车开发流程、通用整车开发流程（GVDP）、福特整车开发流程（FPDS）、福特阶段性PPAP有深刻的理解，能给企业整合项目管理、质量策划，产品开发流程，满足各客户要求；

Ø 精通通用和福特的供应商管理要求，对福特Q1、MMOG和通用的BIQS能指导企业运用和实施；

Ø 质量问题解决方面的专家，对质量问题解决方面有深入的研究，十分精通汽车行业各主机厂的质量问题解决的工具，如QC七大手法、VDA 8D、ESP（问题解决技巧）、田口DOE、经典DOE、谢宁DOE；能利用质量工具快速解决复杂质量问题，曾在国内外大型企业有着成功的解决复杂质量问题的案例。

工作经历：

Ø 2001-2005年在上海大陆制动系统有限公司工作，先后任该公司体系工程和采购部SQE主管，对TS体系的策划、实施和改进有着丰富的经验，对供应商的质量管理和提升供应商质量能力有着丰富的经验；

Ø 2005年-2013年在杰锋汽车动力系统股份有限公司工作任质量总监，使该公司顺利通过奇瑞汽车、长安福特、上海汽车、全球通用、克莱斯勒、沃尔沃、捷豹路虎、上海通用、江铃控股、江铃股份、江铃五十铃、东风汽车、观致汽车、东风神龙、北京汽车、上海大众、一汽大众、北汽福田、众泰汽车、南京依维客、宝沃汽车的潜在供应商审核为公司赢得市场，8年销售额突破12个亿；使自己十分熟悉对各大主机厂要求；

Ø 2014年－2018年在李尔做质量经理，系统的了解该公司在全球范围内的质量管理体系；

Ø 2018.05-2020.04上海众力投资发展有限公司，任集团质量总监

Ø 2012年－2020年兼职培训师，咨询师；

Ø 2021—至今 高级咨询师、高级培训讲师和顾问师。

【主讲课程】

《IATF16949：2016》《APQP＋CP（产品质量先期策划+控制计划）》《PPAP（生产件批准控制程序+各主机厂表格讲解对比）》《QPNI(新零件质量提升计划)》《APQP和项目管理之间的关系》《第五版D/PFMEA（失效模式分析+VDA4.2对比）》《SPC+Variation Analysis (统计过程控制+变差分析）》《APQP+D/PFMEA+PPAP》《Shainin Doe(复杂质量问题的解决工具--谢宁DOE)》《SPC+MSA》《VDA6.3 过程审核+ VDA6.5产品审核》《经典DOE(MINTAB 应用案例展示)》《QC七大手法》《8D/G8D》《FORMEL-Q(大众供应商手册)》《Error Proofing Techniques(防错技术)》《5S培训+辅导》《MSA+Measurement Uncertainty（测量不确定度+和VDA5对比）》等等