标杆访学-降本增效：精益生产提升运营效益&探索大众新能源智造

标杆访学-降本增效：精益生产提升运营效益&探索大众新能源智造

时间：10月17-18日   

地点：佛山

培训费用：5880元 参观课程，不打折

授课对象：

制造业中高层管理人员（总经理、经理、厂长、主任等）；生产相关人员。

课程背景：

工厂生产经营，面对的三大问题：

1. 解决现状痛点问题：提质、增效、降本、减库，需要精益变革改善，提升制造竞争力。

2. 规划未来发展问题：运营系统优化、数字化转型、智能制造落地等，保障可持续发展。

3．团队人才建设问题：人才是第一资源，所有问题都与人相关，干部专业技能提升很重要。

据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂人力整体生产效率（OPE）不足50%，工厂设备整体生产效率（OEE）不足55%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）20天或以上，制造费用占营收比率高达20%以上，制造实力弱，企业经营处于微利或亏损边际。

在众多开展精益变革改善的公司，产生的经济效益：人效OPE提升35%，机效OEE提升30%，坪效单位面积产值提升35%，制造费用下降30%，库存周转率提升50%，安全事故降到零，员工士气大幅度提升，有效实现人的资质提升、企业体质的提升，帮助企业扭转经营劣势，提高企业的获利能力。

本系列课程从精益生产体系、精益生产管理、精益生产工具应用、精益成本管理、精益绩效管

理及精益变革增值改善等维度，系统地分析讲解精益生产。课程内容结合学员生产现场场景实际，注重学以致用，能有效地落地实施。课程有大量的国际知名公司精益变革增值改善实例，提供标准化的模板、工具、表单，真正实现即学、即拿、即用，更好地掌握精益管理技能，提升精益管理能力，向管理要效益。实现降本增效、价值开创、企业经营效益最大化。

崔老师有台资、日资、港资、民营及国企工作经验，曾服务过富士康、海尔、美的集团等多家世界500强企业知名公司，从事专业讲师十多年，擅长领域有产品工程技术、生产制造管理、精益生产、智造制造等方面，致力于为制造型企业赋能服务。

l 中国领先，行业典范

一汽-大众汽车有限公司（以下简称一汽-大众）于1991年2月6日成立，是由中国第一汽车股份有限公司、德国大众汽车股份公司、奥迪汽车股份公司和大众汽车（中国）投资有限公司合资经营的大型乘用车生产企业，是我国第一个按经济规模起步建设的现代化乘用车生产企业。一汽-大众以用户为中心的创·享文化，持续改善公司组织、流程和产品品质，使一汽-大众持续成为汽车行业的“常青树”。

l 文化制胜，管理标杆

w 一汽-大众作为智能制造和可持续发展的典范，兼具工业智造和人文创新等特点。作为一家负责任的企业，在展现精湛汽车制造工艺的同时，积极推动当代汽车工业的发展，并探索“汽车·文化”的跨界创新体验，为中国社会创造更多文化价值。依托公司强大的文化软实力，整合资源，建立涵盖产线参观、文化分享、业务交流、食礼体验、特色体验、模拟驾驶等内容的汽车文化体验项目，与社会各界分享一汽-大众在经营管理方式、产品理念和社会责任等方面的经验与见解，与社会大众共谋发展。

课程大纲：

第一讲  全面认识：精益生产

一、精益生产概述

1. “精益”释义

2．精益生产定义

3．精益生产起源

二、精益运营管理

1．精益=老婆【Lean Production & Lao Po】：运营管理，精益如同老婆相伴，不是可有可无

2. 精益与经营

1）以客户为中心，为客户创造价值

2）以获利为目的，为投资人创造价值

3）以奋斗者为本，员工价值实现

3. 精益与工厂

1）场地（坪效）：每平方米的产出/产值

2）时间（ L.T ）：生产周期时长    

3）资金（钱效）：库存周转率/现金周转率

4）人员（人效）：人员整体生产效率/OPE

5）材料（料效）：原材料利用率

6）设备（机效）：设备整体生产效率/OEE

4. 精益与卓越运营管理系统

课堂讨论：您心目中的精益管理如何做？为什么说精益管理无处不在？

三、精益生产五大原则

1．价值

2．价值流

3．流动

4．拉动

5．尽善尽美

案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？

四、VSM价值流管理

1．工厂价值的实现过程

1）企业存在的目的

2）企业赚钱的三大层次

2．VSM价值流分析

1）增值作业

2）辅助作业

3）纯粹浪费

3．工厂的运作本质是价值的流动

4．VSM价值流程图（改善前）示例分析

5．VSM价值流改善方法论

6．VSM价值流程图（改善后）示例分析

7．VSM价值流改善可产生的效果

现场互动：了解丰田VSM价值流增值比、丰田赢利的基础，讨论如何提效降本？

五、精益生产在少量多样生产方式下的应用

1．生产模式发展

1）大量生产

2）精益生产

3）智能制造

2．少量多样产品实施精益生产方法分析

1）生产线概述

2）产品驱动

3）产品PQPR分析

3．少量多样生产方式建立精益生产的原则

1）人力生产的生产线模式

2）设备生产的生产线模式

现场互动：贵公司属于何种生产方式？制造竞争力如何？如何构建精益生产模式？

六、企业推进精益生产可产生的效果

1. 减少生产周期时间L.T

2. 减少库存WIP

3. 提高生产效率OPE/OEE

4. 提升产品良率FPY

5. 降低损耗率

6. 提升安全指数

7. 提升场地单位面积产出

8．降低制造成本费用

案例分析：美的集团推行T+3 ，减少生产周期时间，实例分享

9．推进精益生产的终极目标

1）换线“零”工时

2）物料“零”库存

3）成本“零”浪费

4）品质“零”不良

5）设备“零”故障

6）物流“零”停滞

7）安全“零”事故

案例分析：通过精益物料布局改善，降低物料在制品WIP与生产周期时间L.T，实例分享

第二讲  效率至尊：工厂整体生产效率提升

一、生产效率概述

1．效率概述

2. 生产效率定义

3. 生产效率及相关指标的公式计算与换算

1）OPE（OEE）=产出工时／可用工时

2）产出工时=产出良品数x单件产品标准时间

3）可用工时=可用时间x可用人数

4）平衡率=单位产品标准时间／（瓶颈时间x人数）

5）操作效率=产出良品数／设定产能

6）稼动率=投入工时／可用工时

7）设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间

8）产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率

9）总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失

10）平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能

11）操作损失=总损失工时-平衡损失－稼动损失

12）稼动损失=未稼动时间x人数。

13）投入时间＝可用时间-未稼动时间

14）未稼动时间＝标准换线时间＋未开线时间

15）投入工时＝投入时间x投入人数

3. 工厂两大重要生产效率

1）OPE：工厂整体人员生产效率

2）OEE：工厂整体设备生产效率

4. 工厂效率提升思维导图

二、OPE概述（工厂整体人员生产效率）

1. OPE解读：

1）OPE定义：

2）有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时。

3）人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长，

2. OPE时间架构

1）停线损失：稼动效率

2）效率损失：作业效率

3）不良损失：良率

3. OPE的计算：

例题分析：车间整体人员生产效率（OPE）计算

三、OEE概述（工厂整体设备生产效率）

1. OEE解读：

1）OEE定义: 

2）有效工时：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间。

3）设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间。

3．稼动时间的设定

1）设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕7天*24小时*设备数

2）以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数

3）人机结合的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数

4. OEE时间架构

1）计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间

2）非计划停机损失：时间稼动率

3）速度损失：性能稼动率

4）不良损失：良率

5. OEE的计算：OEE

6. OEE演算

例题讲解：OEE演算试题分析，OEE 计算

7．世界级OEE标准85%

1）时间稼动率90%

2）性能稼动率95%

3）产品良率：99.9%

试题计算：现场学员练习计算工厂整体设备生产效率，结合世界级OEE标准提出改善先后顺序

现场互动：结合学员生产场景实际，脑力激荡，分析如何提升设备OEE？

第三讲  卓越运营：精益生产系统构建

一、精益生产管理体系

1. 精益生产的“三化”

1）准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首

2）自働化：安灯系统，品质内建，质量保障机制

3）少人化：CELL线、多能工、物流水蜘蛛与自动化等

2．精益化的基础：6S、标准化作业、提案改善等

3．精益生产与全流程价值流管理

案例分析：车间产线布局规划，一个流、连线改善

二、JIT准时化生产

1．JIT概念

2．JIT基本思想简介

3．JIT应用解读

4．传统生产方式问题

5．JIT生产方式应用效果

6．实行JIT的必备条件

7．如何达成JIT生产

8．JIT准时化生产与制程异常改善管理机制

表单分享：制程异常闭环处理机制，开出《PDCS制程异常联络单》

三、自働化

1．自働化的本质：质量保障机制

2．安灯系统

3．三现主义

4．现场办公

案例分析：微波炉装配生产线构建安灯系统，实施产线“自働化”案例分享

四、精益生产降本增效

1. 精益生产的目的：是消除一切浪费，获取最大利润

2．“四新技术”创新颠覆：降低产品材料成本、作业标准时间

3. 工厂十大浪费消除

1）等待浪费

2）搬运浪费

3）库存浪费

4）不良浪费

5）过量生产的浪费

6）过剩加工的浪费

7）动作的浪费

8）管理的浪费

9）原材料利用率的浪费

10）人未尽其才的浪费

案例分析：使用胶带替代胶液热压溢胶改善案例分享

案例分析：动作经济原则双手反向对称应用案例分享

4．消除“非生产现场新七大浪费” 

1）过程失控

2）价值度低

3）无的放矢

4）墨守成规

5）组织内耗

6）官僚主义

7）机构臃肿

现场讨论： 上述【10+7】十七大浪费，最大的浪费是什么？为什么？

五、精益生产推动及实现的十大工具

工具一：6S与目视化管理

工具二：SOP标准化作业

工具三：TPM全面生产维护

工具三：VSM价值流管理

工具五：PULL拉动生产

工具六：JIT准时化生产

工具七：LOB生产线平衡设计

工具八：SMED快速换模

工具九：Kanban看板管理

工具十：KAIZEN持续改善

现场互动：推进精益生产，了解企业“三工”：产工、制工、品工的生产过程控制的核心职责吗？

参访流程：

时间

项目

内容

09：00-10：00

活动集合，出发前往一汽-大众佛山工厂

统一大巴抵达

10：00-10：10

到达一汽-大众园区

休整，拍摄大合照

10：10-10：30

参观一汽-大众企业文化厅和党建展馆

了解一汽与汽车工业知识

10：30-11：15

参观冲压车间

了解冲压工艺的基本原理和冲压工艺的流程

11：15-12：00

参观焊装车间

焊接技术原理、智能焊接设备、工业优化与创新、质量控制与安全等

12：00-12：30

午餐

一汽-大众内部员工餐厅

12：30-13：30

休息

13：30-14：20

参观涂装车间

了解涂装的工艺流程

14：20-15：15

参观总装车间

了解总装的流程，见证汽车的诞生

15：15-15：30

休整

15:30

参访结束

返程

讲师介绍：

崔老师：

教育及资格认证：

® 高级讲师

® 精益管理与智能制造专家

® 22年世界500强企业生产管理经验

® 12年制造业咨询培训经验

® 富士康集团首批认证讲师

® 富士康大学认证讲师、海尔大学认证讲师、信利学院认证讲师

® 曾任：美的集团（世界500强）|精益生产及智能制造专家

® 曾任：海尔集团（世界500强）|智能制造专家、部长

® 曾任：富士康集团（世界500强）|制造处长、IE部长

讲师经历及专长：

® 崔老师曾主导多家企业智能化工厂构建项目：【美的物联网智能家居电器的智能化生产工厂项目】【青岛滚筒洗衣机智能工厂项目】【Dell电脑成型车间熄灯工厂项目】……

® 曾为中兴通讯、信利国际、永艺股份等近百家中大型企业提供精益变革咨询及培训服务，累计咨询服务项目数十个，开展培训数百场次。

® 擅长领域：智能制造、班组长、八大浪费、TPM、6S现场管理、精益生产、降本增效、VSM……

® 老师职业生涯深耕制造业，有多家世界500强企业精益生产、智能制造、产品工程技术等方面实战经验。在精益生产、智能制造、自动化构架、工艺技术等领域，有丰富的咨询及培训服务实战经验。

※ 曾任美的集团精益生产及智能制造专家

——参与设计规划集团首个智能家居电器的智能化工厂(也是美的集团首个灯塔工厂)，包括标准化、精益化、模块化、自动化、信息化、数字化、智能化的整体架构，智能化工厂如期导入量产，投产后产能提升32%，制造费用降低28%、一次不良率降低80%。

※ 曾任海尔集团智能制造专家、部长

——主导海尔集团多个工业园区智能化工厂规划及落地实施，在青岛滚筒洗衣机智能化工厂项目中，为为产品核心部件构建全自动生产线，实现产线人力减少76%、品质一次不良率降低85%，生产周期时间由原3天，减少到2小时，人均产出效率提升330%。实现海尔集团三个减半一个“翻翻”（人员、产线、场地减半，效率翻翻）战略目标。

※ 曾任富士康集团制造处长、IE部长

——架构手机金属件一个流连线自动化生产（工艺包括：冲压、打标、喷砂、拉丝、抛光、蚀刻、清洗、激光

焊接、装配包装等），项目实施后，节约投资成本30%+，提升生产效率50%+。

——主导富士康集团第一个熄灯工厂，以精益生产理为核心，架构自动化，推行信息化管理，实现车间无人化，人均产值提升30%、降低电力能耗43.2%，品质一次不良率由3.5&降至1%。

® 主讲课程：《产销平衡——SCM供应链管理》、《成就时代企业——智能制造&数字化转型》、《高执行力-----班组长技能提升特训营》、《工厂整体效率提升——TPM管理》、《降本增效——工厂八大浪费消除》、《企业价值和尊严的起点——质量管理》、《提升运营效益——精益生产》、《最具实效的精益管理工具——5S目视化管理》

培训客户：

® 电子行业：富士康科技集团、比亚迪股份有限公司、深圳市先进微电子科技有限公司、中兴通讯股份有限公司、东莞伟易达电子厂、东莞胜美达电子厂、东莞建邦电子厂、深圳长盈精密科技股份有限公司、宇龙计算机通信科技有限公司、中山易事达光电科技有限公司、汕尾信利光电股份有限公司、深圳市兴先达科技有限公司、中芯国际、

® 电力行业：中国南方电网有限公司、深圳大成智能电气科技有限公司、新华都特种电气有限公司、中国长江电力股份有限公司、深圳市海能通讯设备有限公司、上海电力股份有限公司、合肥新宇电力设备安装有限公司、大唐华银电力股份有限公司、国网福建省电力有限公司

® 电器行业：美的集团股份有限公司、海尔智家股份有限公司、海信家电集团股份有限公司、广东格兰仕微波炉电器制造有限公司、杭州老板电器股份有限公司、珠海格力电器股份有限公司、广东新宝电器股份有限公司、TCL科技集团股份有限公司

® 家具行业：永艺家具股有限公司、顾家家居股份有限公司、志邦家居股份有限公司、恒林家居股份有限公司、广州诗尼曼家居股份有限公司、欧帝家居集团股份有限公司、中源家居股份有限公司、佛山维尚家具制造有限公司、深圳市巨米家具有限公司

® 机械行业：徐工集团工程机械股份有限公司、东莞南册国际文具厂、台州市东部数控设备有限公司、深圳市创世纪机械有限公司、山东隆基机械股份有限公司、厦门夏工机械股份有限公司、合肥常青机械股份有限公司、中船绿洲

® 化工行业：深圳市深赛尔股份有限公司、深圳华大复合材料有限公司、中科擎昆（东莞）科技有限公司、广州市信能体育设施有限公司、安徽江南化工股份有限公司、山东宏信化工股份有限公司、湖北三宁化工股份有限公司

® 崔老师授课风格：

■ 落地实效：课程内容源自老师亲身实践经验总结，课程实战、实用、实效，满满干货

■ 前瞻引领：老师教导的工具方法，均源于多家世界500强企业的卓越管理的实践

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 激情风趣：老师活力四射，课程氛围活跃，通过互动、故事、案例点燃培训现场

■ 体验性强：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

报名详情：

培训费5880元（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理；