精益生产价值流系统构筑与实战训练

精益生产价值流系统构筑与实战训练

培训时间：

培训地点：深圳

培训费用：4800元/人（培训费用、资料费、茶歇、结业证书、税费，一年内可免费复训）

一、市场发现

二十多年前，我们曾为日本丰田推行“准时化”生产模式实现的“零库存”，感到震惊和羡慕。二十多年来，我们一直在为实现“零库存”而学习、模仿、推行丰田模式。二十多年后的今天，我们似乎又在为没有库存而感到懊悔。因为我们总是在为等待物料和如何在多种少量的情况下保证交货期而担忧。

这到底是为什么呢？是没有学好还是没有用好？难道对中国企业来说精益只能眺望、增值只是想法吗？不！我们必须去破灭日本现场管理的神话和实现中国工厂管理的突破。我们发现中国企业在导入精益生产管理之后，见不到成效或者停滞不前、甚至半途而废的真正原因并不在态度上，而是在方法上和技巧上。更准确地说就是没有领悟到精髓的所在。

二、课程背景

本次《精益生产增值系统构筑与实战训练》课程，是老师和马克菲尔中国人力资源负责人的多次交流，以及通过现场考察之后，结合三年新冠疫情带来的企业生存压力，量身订做的培训课题。该课题具备如下四大特点：

1. 全程图示（解）化、模块化、系统化教学；

2. 理念、模式、方法、工具实现分级、分类讲解；

3. 利用“复杂问题简单化”的理念，做到浅显易懂；

4. 观点不在于理论而源于理解，分析不在于案例而源于实践。具备实用、实战、实际的特点；

   5、该课程能做到人人能听懂、个个可操作、随时可应用、处处可改善。

   6、该课程在百丽鞋业、中船集团、华联集团、德国贝尔、日本住友橡胶受到公司上下的高度评价，其中在百丽鞋业由两天合同扩展为八天。

   三、课程收益

   1、更全面、更系统地了解精益生产全貌

   2、更简单、更深入地掌握价值流的应用

   3、更快速地掌握IE在实现价值流中的应用

   4、更科学地规划车间物流；

   5、科学地理顺生产计划（生产计划的15大要点）；

      6、怎样通过计算来决定生产节拍与工位人数；

   7、如何使车间管理既有拉动力又有推动力；

   8、如何让工作从劳动强化走向劳动改善；

   9、怎样构建现场管理的四大基石与实现“盯、挖、抢、省”；

      10、明确标准工时设定的程序、方法、系统；

      11、规范劳动定额的定量与定价体系并确保精确度；

   12、科学定位研发、工艺、生产、计划、车间的分工与合作。

   13、仓存与生产计理顺思路及系统学习

   四、课题大纲（三天案）

   第一篇、精益生产的构筑理念

   第一讲：五大思考提炼精益理念的精髓

   思考一：究竟是什么创造了丰田当年的发展神话？

   讨  论：为什么很多企业导入了精益也不尽人意？

   思考二：精益生产、TPS、JIT、看板生产分别是什么？

   讨  论：它们到底互为什么关系?

   思考三：精益生产的核心思想是什么？

   思考四：精益生产的核心思路是什么？

   思考五：精益制造的基本科学和原理是什么？

             

   第二讲：精益价值理念构成七层次图解

   1、核心理念（精益制造）

   2、终极目标（七个零目标）

   3、基本运行模式（JIT实现）

   4、应用科学与管理原理（科学管理与一个流）

   5、现场三大运行系统（流线化、均衡化、超市化）

   6、运行系统构成的六大支柱

   7、支撑六大支柱的四大基石 

    

   第三讲：制造型企业利润瓶颈突破9大要点 

   1、超越市场或（行业）需求的外延式扩张

   2、生产方式和生产规模不匹配的制造运行结构

   3、残缺的PMC与供应链管理系统

   4、不重视基础建设专搞高大上的严重内耗

   5、主观牛逼的管理团队与客观苦逼的员工队伍

   6、不重视IE却依靠员工造成的不可控因素

   7、利润所在：边角料、废品、零件呆滞、成品库存

   8、顽固性质量问题带来的长期困扰

   9、解决问题无系统观念和忽略系统的力量

    

   第二篇：价值流构建应用工具

   第四讲：IE(industrial Engineering)的原动力

   IE的起源与定义（背景：两位开山始祖的故事）

   传统IE与现代IE

   IE的本质与原动力

   IE的两大核心领域

   运用IE对常见问题的分析（方法分享）

• 影响产能释放的十大根本原因分析

• 时间有效利用率低下的八大原因分析

  第五讲：增值从源头开始控制——QCD在哪里？

  生产效率与生产能力识别

  生产方式与生产原理识别

  什么是标准工时与生产节拍

  什么是标准化现场管理

  什么是标准化作业

  什么是作业标准化

  标准化作业的三大内涵

  生产效率的三大内涵

  分享：经济动作的三不原则|| 车间物流的三不管理原则

   

  第三篇：增值系统构成图解概述应用与实操

  （本章以案例学习和企业学员提问方式的互动进行）

  第六章：价值流体系构成与平衡实战

  公司整体运行价值流程图

  精益生产实现价值流的路径图

  交货期价值推导流程图

  工序价值流分析图

  生产平衡改善的三大方向

  如何寻找生产线平衡改善空间

  生产线平衡改善的五大步骤

  工作改善的四大工作原则

  工序作业优化的四大步骤

   

  第七讲：实现价值流的路径与应用实战

  （本章以案例学习和企业学员提问方式的互动进行）

  第一招式：流线化生产

  流线化生产线构建要素

  流线化生产设备设计考虑要素

  流线化生产人员安定要素

  第二招式：安定化生产

  设备安定化的八大要点

  品质安定化的五大要点

  物量安定化的五大要点

  管理安定化的六大要点

  第三招式：关于多品种小批量

  快速换型系统的目的

  制造业换型过程中存在的典型问题

  换型过程中主要出现的三种情况

  换型系统构筑的技巧

  换型过程中的其它注意事项

   

  第八章、精益价值指标计算与管理

  1、传票（看板）生产系统的构成

     计划出库传票

     特别出库传票

     物品现品票

  2、精益指标计算与管理系统

  2、1、基本管理指标

  全体人员数

  间接人数

  固有负荷能力

  无效负荷能力

  有效负荷能力

  产品标准工时

  实际实现负荷

  2、2、精益运算指标

  间接人员比例

  固有负荷能力有效率

  生产效率

  2、3、精益派生指标

  生产综合能力

  全员生产性考察

  人均实际负荷

  单位工时成本

  加工成本

  无效负荷能力比例

   

  授课讲师介绍：

  陈老师——制造管理专家

  一、基本情况

•   中共党员

•   国内著名制造管理专家

•  湖南省2016年度最优秀公共管理服务专家     

•  科学管理国内领域率先研究者                           

• 《反省中国式工厂管理》的作者

•  先后担任多家制造企业职业经理人                        

  二、陈老师自主开发王牌课程

  （1）《高精度标准工时（ST）系统构筑》;

  （2）《劳动定额管理系统构筑与工价制定》；

  （3）《全能型车间主任实战技能训练》；

  （4）《精益生产价值流体系构建》；

  （5）《后生代员工管理与流失控制》；

  三、个人经历

  1994-2006年，陈老师历任世界五百强日本企业设备工程师、工艺研发部长、制造事业部长等职。在国际知名制造企业任职时间长达十三年。拥有丰富的现场管理实战经验,而且工作其间曾师从小川一也（日本WF&IE研究第一人，日本制造业研究的国宝级人物），专业研究工业工程管理科学和流线化生产实务。尤其精通电子、机械(工程机械/汽车制造/船舶制造)、制药、新材料等制造企业的精细化现场管理。“实战性强与实用性强，激情幽默”是业界对陈老师的一致评价。

  2006至今从事制造业讲师与咨询师。十八年以来，助推了多家企业实现了跨越式发展。如湖南的威胜集团、三一重工、九芝堂股份、住友橡胶等。为国内外上千家企业的管理人员、多所高校学生、多家国家级经开区提供过培训。并在此其间创办了长沙托马斯企业管理顾问有限公司，是湖南省内最具知名度和影响力的制造企业管理顾问公司。被湖南省工业和信息化厅和长沙市工信局分别授予 “中小微企业核心服务机构”，并成为长沙国家级经济技术开发区《星沙大讲堂》战略合作伙伴。

  四、陈老师曾经辅导或培训过的企业

  中国中电、中国中铁、中国核工业、中国生物制品、中船集团、中铝集团、中电振华(083军工) 、中国石油、中国南车、三一重工、徐州重工、湖北五方光电、威胜集团、科力远股份 、新华联集团、华润集团、联想集团、松下空调、卡西欧电子、天水华天、西门子冰箱、东风本田发动机、海信集团、奇瑞汽车、江铃汽车、中国一汽、创维集团、湖北五方光电股份有限公司、富士施乐、东软飞利蒲、江阴浚鑫科技、先锋药业、百丽鞋业、九阳家电、美的家用电器、南都电源、奥托立夫、CTS、沙士吉打重工（德国）、德国贝尔、英提尔（加拿大）、伊戈尔电气等。